5S-menetelmän soveltaminen koneosastolle

Abstract

Opinnäytetyö käsittelee 5S-menetelmän soveltamista Orima-Tuote Oy:n koneosastolle. 5S-menetelmä on tärkeä Lean- ja Toyotan tuotantojärjestelmien kehitystyökalu.Työn tarkoitus oli tehostaa koneosaston toimintaa organisoimalla työpisteitä ja työympäristöä uudelleen sekä tehdä menetelmästä osa päivittäistä toimintaa. Koneosastosta tehtiin malliympäristö, joka voitaisiin kopioida muille osastoille.

Työn toteutus alkoi tutustumalla Toyotan tuotantojärjestelmään, johon lean-ajattelu perustuu. Toyotan tuotantojärjestelmästä esitellään 5S-menetelmä ja jatkuva parantaminen, jotka ovat opinnäytetyön toteuttamisen kannalta keskeisimpiä asioita. 5S-menetelmän käyttöönotto koneosastolla aloitettiin keskustelemalla työntekijöiden kanssa ja havainnoimalla ongelmakohtia sekä perehdyttämällä työntekijät. Tämän jälkeen työssä toteutettiin 5S:n vaiheet.

Työn tuloksena koneosaston toimintaa saatiin organisoitua. Ylimääräistä tavaraa poistettiin tuotantotiloista, mikä paransi lattiapinta-alan käyttöä ja lisäsi viihtyvyyttä. Työpisteiltä poistettiin ylimääräiset esineet ja työkaluille löydettiin paikat.

Yhteenvedossa pohditaan menetelmän ylläpitoon liittyviä haasteita, joita ovat asennemuutos sekä yhteisten sääntöjen noudattaminen. Tulevia kehityskohteita ovat jatkuvan parantamisen mukainen aloitetoiminta ja juurisyyn etsiminen työvirheissä.

This thesis focuses on applying 5S methodology in the machine workshop of Orima-Tuote Oy. The 5S methodology is an important development tool of the lean process and Toyota’s production systems. The aim of this project was to increase the performance of the machine workshop by re-organizing the workstations and the working environment, as well as making the method a part of the daily routine. The machine workshop was turned to a pilot environment that could later be applied to other workshops as well.

The project began by studying with the production system of Toyota, which the lean thinking is based on. 5S methodology and constant improving are the elements that are presented in the thesis.

Commissioning of the 5S methodology in the machine workshop was started by discussing with employees, observing problems and briefing the employees about the renovated system. The 5S stages were implemented afterwards.

As a result of the work, the functioning of the workshop get more organized. Unwanted items were removed from the production facilities, which improved the usage of the floor space and increased general comfort. Spare goods were also removed from the workstations and tools were given new storage locations.

The summary covers future development targets and the challenges with maintaining the method.