Reisiproteesin sovitinosa: Vertailu 3D skannauksen, tulostuksen ja perinteisten valmistusmenetelmien välillä

Abstract

3D-tulostus on ollut monella eri alalla keskustelunaiheena. Sen tuomat hyödyt ja edut ovat olleet vahvasti esillä myös apuvälinetekniikkaan liittyvissä artikkeleissa ja tutkimuksissa. Selvitimme, miten 3D-teknologia toimii ja miten se varsinaisesti eroaa perinteisistä käytännöistä sovitinosien valmistuksessa. Lisäksi tarkasteltiin, minkälaisia hyötyjä 3D-teknologialla on verrattuna perinteisiin valmistustapoihin. Työssä valmistettiin ICS-malliset sovitinosat perinteisellä menetelmällä ja 3D-teknologialla. Tarkoituksena oli selvittää molempien sovitinosien eroja työ- sekä materiaalikulujen osalta. Työn tuloksia voidaan hyödyntää jatkossa apuvälineteknikoiden ja apuvälinetekniikan opiskelijoiden ammatillisessa kehittymisessä. Teoreetinen osuus kerättiin käyttäen hyödyksi alan kirjallisuutta sekä tieteellisiä tutkimuksia, joiden pohjalta lähdettiin tekemään varsinaista käytännön työtä. Tämä prosessin tarkoituksena oli valmistaa sekä perinteisillä menetelmillä sekä 3D-tulostuksella. Tämänhetkisillä osaamisilla ja ajallisilla resursseilla emme pystyneet toteuttamaan täydellistä vertailua. Tulokset antavat viitettä siitä, että 3D-teknologia on nopeampi, edullisempi valmistusmenetelmä verrattuna perinteisiin menetelmiin. Perinteinen valmistusmenetelmä on tosin varmempi verrattuna 3D-tulostukseen halutun lopputuloksen kannalta vielä tällä hetkellä.

3D-printing has been a widely discussed topic. The beneficial aspects of it have been also brought up in prosthetic and orthotics related articles and research. We were interested in understanding how 3D-technology works and how it differentiates from traditional production. We also inspected what benefits 3D-technology has compared to traditional methods. We produced ICS-sockets with traditional and 3D printing methods. The reason was to evaluate both the benefits in work hours and materials. This information could prove usefull for CPO’s and CPO students professional training. Theoretical information was gathered using literature from the profession aswell as research done in the field. From this theoretical base was the socket manufacturing made, with both traditional methods and 3D-printing. Due to our current understanding and time related resources we were not able to produce a complete comparative study. Results suggest that 3D technology to be faster and more cost effective compared to traditional. Traditional methods however show to be more reliable for desired results.