Kokoonpanon keräilyprosessin tehostaminen : HögforsValves

Abstract

Opinnäytetyö tehtiin Högfors Oy:lle, joka on suomalainen pääasiassa venttiilien valmistamiseen, myyntiin ja markkinointiin keskittyvä yritys. Työ toteutettiin Högfors Oy:n Salon toimipisteessä. Työn tavoitteena oli kehittää tuotannon kokoonpanolinjan keräilyprosessia. Keräilyprosessia oli tarkoitus kehittää lyhentämällä keräilyn suoritusaikoja. Työn lähtökohtana oli tyytymättömyys vuonna 2010 hankitun Tornado-varastoautomaatin suorituskykyyn, sillä varastoautomaatin paletin noutoajat olivat odotettua pidempiä. Varastoautomaattiin on varastoitu suurin osa tuotannon kokoonpanoprosessissa käytettävistä nimikkeistä. Tämän työn tavoite oli tarkoitus saavuttaa järjestelemällä uudelleen varastoautomaatissa olevat nimikkeet. Varastoautomaatin kehittämisen lisäksi oli tarkoitus tutkia muut varastojärjestelmän osat ja kehittää niiden osalta tapahtuvaa keräilyä. Työn tekeminen aloitettiin perehtymällä työn aiheeseen liittyvään kirjallisuuteen, josta muodostettiin pohja työn suunnittelulle. Työssä perehdyttiin Lean-ajatteluun sekä materiaalin ohjaukseen ja varastonhallintaan. Ennen suunnitelman laatimista oli perehdyttävä Högforsin tuotannon toimintaan, varastoautomaattiin ja uudelleen sijoiteltaviin nimikkeisiin sekä kartoittaa työn lähtötilanne. Varastoautomaatin lähtötilanne arvioitiin mittaamalla sen hetkisen keräilyprosessin suoritusaikoja. Suunnitelma nimikkeiden uudelleen sijoittelusta tehtiin kirjallisuuskatsauksen ja lähtötilanneselvityksen pohjalta. Työn toteutus aloitettiin tyhjentämällä varastoautomaatti ja jakamalla nimikkeet ryhmiin, joiden mukaan ne varastoidaan. Tämän jälkeen ryhmät sijoitettiin yksitellen varastoautomaatin paleteille suunnitelman mukaisessa järjestyksessä. Nimikkeiden sijoittamisen aikana tehtiin tarvittavat muutokset varastoautomaatin tietojärjestelmään. Myös noutokäskyn lähettämistä varastoautomaattiin muutettiin yksikertaisemmaksi. Lopputulos oli onnistunut ja tavoitteisiin päästiin. Kokoonpanon keräilyprosessin suoritusajat pienenivät noin 50 prosenttia. Uudistuksen johdosta keräilyprosessi voidaan nyt suorittaa kustannustehokkaammin ja mahdollisimman vähillä virheillä.

This thesis was made for Högfors Ltd which is a Finnish company that concentrates on manufacturing, selling and marketing of valves. The thesis was implemented in Högfors Ltd.’s factory in Salo. The aim of the thesis was to increase the performance of the picking process in the production assembly line. Picking process was meant to be developed by shortening the cycle times of the picking operation. Topic of the thesis was found because of the dissatisfaction towards their storage carousel, Tornado, which was bought on 2010. The performance of this system wasn’t as good as it was supposed to be, because the storage pallet pick-up times were longer than expected. The automated storage system holds majority of the SKUs used in production assembly process. The aim of this project was intended to be achieved by rearranging the SKU’s stored in the automated storage. In addition to the development of the automated storage system it was also intended to explore the other parts of the storage and to develop the picking process for those as well. Thesis work was started by studying the relevant literature related to this project, which formed the base for the planning work. The main topics of the literature review were lean thinking, material handling and inventory management. Before starting to develop the plan it was essential to get familiar with Högfors Ltd.’s operations in production, their automated storage system, the SKU’s about to be rearranged and to define the starting situation of the project. The initial situation was assessed by measuring the current cycle times of the picking process and studying the measurements in order to define temporal proportions of the steps in the whole process. The plan on re-placement of SKU’s was made on the basis of the literature review. Implementation of the project began by emptying the automated storage and dividing the SKU’s into groups according to the plan. Then the groups were placed one by one to the storage pallets by following the plan. The necessary changes to the Tornado’s information system were made during the placement. Sending the pick-up command during picking process was also simplified. The results of this thesis were successful and the objectives were achieved. The execution times of the picking process decreased approximately 50 percent. Due to this revision the picking process can be carried out more cost-effectively and with fewer errors.