Tuotannon läpimenoajan selvitys Mantsinen Group Oy:lle
Ryhänen, Topi (2019)
2019
All rights reserved. This publication is copyrighted. You may download, display and print it for Your own personal use. Commercial use is prohibited.
Julkaisun pysyvä osoite on
http://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019061116456
http://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019061116456
Tiivistelmä
Tässä opinnäytetyössä tutkittiin Mantsinen Groupin Ylämyllyn tehdasta ja materiaalinkäsittelykoneiden kokoonpanoprosessia. Opinnäytetyön tarkoituksena oli tehdä selvitys kokoonpanon nykytilasta ja kartoittaa, kuinka paljon hukkatyötä eri kokoonpanovaiheissa esiintyy.
Opinnäytetyössä perehdyttiin ensin lean-filosofiaan ja siihen, kuinka hukkatyö on siinä määritelty. Opinnäytetyössä tutustuttiin joihinkin lean-työkaluihin, kuten 5S, JIT-tuotanto ja jatkuva parantaminen. Tiedonkeräystä varten luotiin hukankeräyslomake, jolla seurattiin kokoonpanon poikkeamia. Kerätyn tiedon avulla luotiin jokaisesta kokoonpanovaiheesta oma kuvaaja, josta nähdään läpimenoajan muodostuminen. Läpimenoajan poikkeamiin etsittiin juurisyyt ja niiden poistamiseksi tehtiin toimenpide- ehdotuksia.
Kokoonpanon suurimmaksi ongelmaksi nousivat osapuutteista johtuvat ongelmat. Juurisyyanalyysi paljasti, että osapuutteet voivat aiheutua monista yksittäisistä lähteistä. Juurisyiden poistamista varten päätettiin tuotannonkehitystoimista, ja niiden vaikutuksia arvioidaan opinnäytetyön lopussa. The purpose of this thesis was to examine the assembly process of material handling machinery at Mantsinen Group Ltd Oy in Ylämylly. The main target was to explore the present state of the assembly and to investigate how much waste work there is made in different phases of the assembly process.
In the theoretical part of the thesis, Lean philosophy and its definition of waste work was explored. Some Lean tools such as 5D, JIT production and continuous improvement are also introduced. In the empirical part of the work a form of waste work was created for the data collection of anomalies in the assembly. Diagrams of every phase of the assembly process were created based on the data in order to view how the Lead Time was composed. The root causes of the anomalies in lead time were examined and suggestions to remove them were made.
The results showed that the greatest issues were related to the lack of components. The root cause analysis revealed that the lack of components occurred in many different sources. To eliminate the root causes, actions to improve the development of production were made and the impact of those actions are evaluated at in the end of this thesis.
Opinnäytetyössä perehdyttiin ensin lean-filosofiaan ja siihen, kuinka hukkatyö on siinä määritelty. Opinnäytetyössä tutustuttiin joihinkin lean-työkaluihin, kuten 5S, JIT-tuotanto ja jatkuva parantaminen. Tiedonkeräystä varten luotiin hukankeräyslomake, jolla seurattiin kokoonpanon poikkeamia. Kerätyn tiedon avulla luotiin jokaisesta kokoonpanovaiheesta oma kuvaaja, josta nähdään läpimenoajan muodostuminen. Läpimenoajan poikkeamiin etsittiin juurisyyt ja niiden poistamiseksi tehtiin toimenpide- ehdotuksia.
Kokoonpanon suurimmaksi ongelmaksi nousivat osapuutteista johtuvat ongelmat. Juurisyyanalyysi paljasti, että osapuutteet voivat aiheutua monista yksittäisistä lähteistä. Juurisyiden poistamista varten päätettiin tuotannonkehitystoimista, ja niiden vaikutuksia arvioidaan opinnäytetyön lopussa.
In the theoretical part of the thesis, Lean philosophy and its definition of waste work was explored. Some Lean tools such as 5D, JIT production and continuous improvement are also introduced. In the empirical part of the work a form of waste work was created for the data collection of anomalies in the assembly. Diagrams of every phase of the assembly process were created based on the data in order to view how the Lead Time was composed. The root causes of the anomalies in lead time were examined and suggestions to remove them were made.
The results showed that the greatest issues were related to the lack of components. The root cause analysis revealed that the lack of components occurred in many different sources. To eliminate the root causes, actions to improve the development of production were made and the impact of those actions are evaluated at in the end of this thesis.