Sellutehtaan paalauslinjan häiriökartoitus

Abstract

Yrityksen tavoitellessa häiriötöntä ajotapaa sellun valmistuksessa on tavoitteena myös maksimaalinen tuotantotehokkuus. Tuotantohäviöihin johtaneet jatkuvat häiriöt kuitulinjan paalauslinjalla johtivat pohtimaan häiriökartoituksen muodossa, mitä voisi tehdä toisin ja mitä tämä toisin tekeminen pitäisi sisällään.

Häiriökartoituksella haettiin alueellisesti koko paalauslinjalta kriittisimpiä kokonaisuuksia, jotka aiheuttavat valtaosan tuotannollisista ongelmista paalauslinjalla ja näin ollen vaikuttavat myös koko kuivaussalin tuotannon määrään. Häiriöiden kartoitus päätettiin aloittaa tutkimalla laitekohtaisesti tehdastietojärjestelmien tarjoamia tietoja, jolloin kriittisimmät tekijät saatiin priorisoitua keskeisimmiksi tekijöiksi heti alkumetreillä. Opinnäytetyö edellytti myös yhteistyötä kunnossapidon sekä käyttöhenkilöstön kanssa, jolloin haastattelujen muodossa sai jo tehdastietojärjestelmien kautta diagnosoiduille häiriötekijöille vahvistavaa palautetta ja informaatiota.

Työ osoitti häiriökartoituksen valmistuttua, että jo ennalta tiedetyt pullonkaulat paalauslinjalla tulevat vaatimaan jatkossakin eniten kunnossapidollista huomiota, niin ennalta ehkäisevän kunnossapidon muodossa, kuin korjaavan kunnossapidon muodossa. Laadittu häiriökartoitus antoi faktoihin perustuvan pohjan kriittisimmille kohteille. Näiden ongelmakohtien kehitys helpottuu jatkossa tiedettäessä laitekokonaisuuksien kokonais- ja positiokohtaiset häiriömäärät yhden kokonaisen kalenterivuoden ajalta. Tuloksien perusteella tehtiin useita kehitysehdotuksia koskien pääsääntöisesti työn esille tuomia kriittisimpiä ongelmallisia kohteita paalauslinjalla.

While the company is trying to reach the undisturbed and failure free process the goal is also to maximize the cost-effectiveness of the whole process. Consecutive and well known process failures in the baling line, which have been leading to unwanted production losses, were the main reason that gave an idea for failure mapping.

The aim of this thesis was to think what could be done differently in the baling line and what this doing differently would actually consist of by means of failure mapping. The primary goal was to get a wider view about the most problematic parts in the baling line, which has been causing unnecessary failures and production losses, and to try to focus maintenance operations to these causes in the future.

It was decided to start failure mapping task by tabulating individual devices by tag numbers from Sunila’s own process information system called ProAlarm. The main idea of this procedure was that the separate failures would form bigger groups. These entities formed around different main processes, and then the actual problematic results could be seen. Making this thesis demanded much co-operation with production and maintenance personnel.

This thesis reaffirmed many pre-known problematic and critical issues in the baling line which are going to need a lot of attention in the future from maintenance and production personnel. A few development recommendations were made related to failure mappings conclusions.