Viilunkuivaajan kuivausprosessin optimointi

Abstract

Opinnäytetyön aiheena oli Kotkan viilutehtaan, KVT Oy:n, viilunkuivaajan kuivaus-prosessin optimointi. Tarkoituksena oli löytää kuivaajalle sopivat kuivausparametrit, jotta kuivattava viilu saavuttaisi oikean loppukosteuden ja laadun. Työn pääaiheena on viilun oikeanlainen kuivaus ja siihen liittyvät haasteet. Aluksi työssä selvitetään pääpiirteittäin viilun valmistusprosessia sen alkutekijöistä asti, minkä jälkeen tarkastellaan viilunkuivausprosessia. Käytännön tutkimus suoritettiin kuivaamalla useita koekäyttöön tarkoitettuja viiluja, joista leikattiin näytekappaleita kosteuspitoisuuden analysointia varten. Koekappalei-den talteenoton jälkeen ne punnittiin ja asetettiin kuivauskaappiin n. vuorokaudeksi, ja sen jälkeen ne punnittiin uudelleen. Punnitusten jälkeen kappaleiden alkuperäisiä ja kuivauskaapin jälkeisiä massoja vertailtiin toisiinsa, jotta niistä saatiin laskettua pro-sentuaalinen kosteuspitoisuus. Lopullisissa koekuivauksissa päästiin toivottuihin tuloksiin. Lopputuotteen visuaalinen laatu parani ja kosteusprosentti oli toivotun kaltainen. Oikeiden parametrien löy-täminen loi mahdollisuuden hyvälaatuisen tuotannon toteuttamiseen.

The subject of this bachelor's thesis was the optimization of the drying process for the veneer dryer of Kotka veneer factory - KVT Oy. The goal was to find optimal drying parameters for the veneer dryer, so that both a suitable quality and moisture content for the product could be attained. The main subject of the thesis is the correct drying method for the veneer and many challenges of the drying process. First, the thesis undergoes the manufacturing process of the veneer in its entirety. After that it focuses on the actual drying process. The practical research was carried out by drying several sheets of veneer and cutting test samples out of them. Test samples were used in the analysis of the overall moisture content of the product. Once all test samples were cut off and preserved from sheets of veneer, they were weighed and placed in a heat locker for 24 hours. After 24 hour preservation in a heat locker, test samples were removed from the locker and weighed again. The final percentage of moisture content of the actual product was calculated by comparing masses of test samples recorded before and after placing them into the heat locker. The final test drying brought an acceptable outcome. The visual quality of the product as well as its moisture content was significantly improved. These newly discovered parameters have enabled the possibility for a better quality product.