5S-järjestelmän käyttöönotto takomolla

Abstract

Tämän opinnäytetyön tavoitteena oli ottaa käyttöön 5S-menetelmä Memar Oy:n Toijalan takomolla. 5S on työpaikan organisoimiseen ja standardoimiseen kehitetty menetelmä. 5S-menetelmän käyttöönoton taustalla oli tarve kasvattaa tuotannon tehokkuutta takomolla sekä kehittää tuotantoa Lean-filosofian mukaisesti. Tähän tarkoitukseen 5S-menetelmä oli hyvä ensimmäinen askel, jonka avulla takomon toiminta saataisiin päivitettyä nykyaikaisemmaksi.

Työtä aloitettaessa tehtaalla vallitsi enimmäkseen epäjärjestys ja tavaroiden etsiminen ja lavojen siirteleminen olivat jokapäiväisiä toimenpiteitä. Toisaalta taontatyökaluvarasto oli suurilta osin jo järjestelty. 5S-menetelmä saatiin otettua käyttöön enimmäkseen opinnäytetyöprosessin aikana. 5S-menetelmän vaiheista standardointi jäi kesken ja seurantaa toteutettiin niiltä osin, kuin töiden edistymistä voitiin seurata. Standardoinnin ja seurannan käsittely on tässä opinnäytetyössä siksi jätetty vähemmälle.

5S-menetelmän käyttöönotto eteni johdonmukaisesti, mutta käyttöönotto seurannan osalta jäänee Toijalan henkilöstön vastuulle. Memarin olisi järkevää viedä 5S-menetelmän käyttöönotto loppuun asti ja varmistaa, että koko Toijalan henkilöstö on aidosti sitoutunut siihen ja lopulta laajentaa 5S-menetelmä koko Memarin kattavaksi toimintatavaksi.

The purpose of this bachelor’s thesis was to implement 5S-procedures to improve productivity and minimize production stops at a forging plant. 5S is a method for organization and standardization at a working facility. The forging plant is in the city of Toijala and it is part of Memar Oy.

The work was carried out step by step according to the 5S method. When one of the steps of 5S was almost completed the planning for the next step began and the process of implementing 5S ran smoothly throughout the whole implementation process.

By the time this report was due to be returned the implementation of 5S was still in progress. The first three steps were implemented with good success although there is still a lot of work to do. The best part of the 5S process is that it is never really ready so improvement will always continue. So, the best way to keep the new best procedures learned during the process alive is to continue implementing the 5S method even further.