Paperikoneiden toiminnan kehittäminen 5S-järjestelmän avulla

Abstract

Työskennellessäni Jujo Thermalin paperitehtaalla Eurassa kesällä 2016 nousi esille tarve parantaa siisteyttä ja järjestystä tehtaan kahdella paperikoneella. Paperikoneilla toistuu huoltotoimenpiteitä, joissa käytetään työkaluja, joita ei käytetä mihinkään muuhun tarkoitukseen. Nykytilanteessa osa työkaluista on sekaisen varaston lattialla ja osa taas ympäri paperikonehallia. Näiden lisäksi koneilla on muita työkaluja, joita käytetään päivittäin. Esille nousi myös, että konemiehistön ruokailu tapahtuu tällä hetkellä paperikoneiden valvomossa, mikä voi aiheuttaa altistumista erilaisille kemikaaleille. Myös tähän haluttiin saada aikaan muutos.

Opinnäytetyöni tavoitteena oli parantaa yleistä siisteyttä ja järjestystä tehtaan paperikoneilla sekä tehostaa huoltotoimenpiteitä, joita koneilla suoritetaan. Lisäksi pyrkimyksenä oli vähentää konemiehistön altistumista kemikaaleille ruokailun yhteydessä. Apuvälineenä työssä käytettiin 5S-järjestelmää ja Lean-johtamisen filosofiaa. Työn teoriaosuus käsittelee Lean-filosofiaa ja 5S-menetelmän periaatteita.

Opinnäytetyöprojektissa tärkeille työkaluille suunniteltiin ja rakennettiin lukittavat varastot molemmille paperikoneille. Usein toistuvien huoltotöiden standardisointi saatiin käynnistettyä tekemällä pesustandardit paperikoneiden perälaatikoiden pesuun. Koneilta hävitettiin ylimääräinen tavara ja rikkinäiset työkalut. Päivittäin tarvittaville työkaluille hankittiin säilytyshyllyjä sekä työkaluseiniä. Työkaluille määriteltiin tarkat paikat, jotka merkattiin nimitarroilla. Suurempikokoisille työvälineille merkattiin paikat lattiateippauksilla. Kemikaalialtistumisten välttämiseksi työntekijöille rakennettiin erillinen ruokailu- ja taukotila.

Ylimääräisten tavaroiden poistamisella ja työkalujen järjestelemisellä saavutettiin viihtyisämpi ja turvallisempi työympäristö. Huoltotoimenpiteitä saatiin tehostettua vähentämällä aikaa, joka aiemmin kului työkalujen etsimiseen ja työvaiheiden kertaamiseen. Kemikaalialtistumista saatiin vähennettyä uuden ruokailutilan ja hygieniaohjeistuksen ansiosta.

Käytettävissä olevan ajan puitteissa 5S-järjestelmän läpivienti koko paperikonehallin tiloihin ei ollut mahdollista, mutta opinnäytetyöprojektissa pystyttiin puuttumaan pahimpiin ongelmakohtiin ja saatiin hyvä pohja, jonka avulla voidaan viedä projektia eteenpäin tulevaisuudessa. Huoltotöiden standardisointia, ohjeistamista ja koulutusta on jatkettava myös tulevaisuudessa, jotta tuotannosta saadaan tehokkaampaa ja turvallisempaa.

When the author of this thesis was working at the Jujo Thermal paper factory in Eura in Summer 2016, there came up a need to improve tidiness and order at the factory´s two paper machines. There are recurring maintenance tasks for which specific tools are needed, and which are only used for these tasks. In present situation, some of the tools are in a disorganized storage room and some are scattered over the factory hall. Moreover, there are other tools which are in daily use. It was also discovered that in the present situation the engine crew is eating in a control room, which can expose the crew to different chemicals. This situation was also considered undesirable.

The purpose of this thesis was to improve tidiness and order at the factory´s paper machines and also to accelerate frequent service operations. Another goal was to prevent engine crew´s exposure to any harmful chemicals while eating. The Lean management philosophy and the 5S method formed the basis for the project. The theoretical part the thesis introduces the Lean management philosophy and principles of the 5S method.

The lockable storage rooms were designed and built for important tools for both machines. Standardization of frequent maintenance work was initiated by making washing standards for washing paper machines headboxes. All extra materials and broken tools were removed from the machine area. Storage shelfs and tool walls were acquired for daily used tools and the exact places of tools were marked carefully. Floor tapings were made to indicate place for bigger tools. Also, a separate dinette was designed and built for the engine crew to prevent chemical exposure.

By removing all extra items and by organizing the tools, a much safer and comfortable working environment was created for the engine crew. Also, service operations were accelerated due to an efficient access to tools and the maintenance protocol. The probability of chemical exposure was reduced by the new dinette and hygiene instructions.

Time was too limited to complete the 5S method in through the whole paper machine section. However, the main problem areas were identified in the thesis, which makes it a useful basis for continuing and further developing the project in the future. In order to make work safer and more efficient, standardizing, instructing and educating must be continued in the future.