Virtaustehokkuuden parantaminen hitsaamossa

Abstract

Tämän opinnäytetyön aiheena oli virtaustehokkuuden parantaminen Bronto Skylift Oy Ab:n Porin hitsaamossa. Hitsaamossa valmistetaan nostolava-alustaisille henkilönostimille varsistoja ja kotelorunkoja. Virtauksen parantaminen oli päätetty toteuttaa kehittämällä uusi toimintamalli hienokuormittamiseen sekä työkuorman tasaamiseen. Työ suoritettiin tutkimalla, olisiko uudesta vaiheistuksesta hyötyä ohjaukselle, seurannalle ja tuotannon läpäisylle.

Työn toteutus aloitettiin perehtymällä hitsaamon toimintaan ja henkilökuntaan. Päädyttiin pilkkomaan varsi- ja kotelorunkohitsauksien pitkät vaiheet useampaan osaan. Pilkkominen tehtiin Lean System -toiminnanohjausjärjestelmään. Vaiheistusta testattiin toiminnanohjausjärjestelmän testipuolella. Vaiheistus todettiin toimivaksi ratkaisuksi ja siirrettiin myös varsinaiseen tuotantoon.

Työn tarkoituksena oli parantaa virtaustehokkuutta vaiheistusta tarkentamalla. Vaiheistuksen pilkkomisella onnistuttiin parantamaan seurantaa sekä läpimenoaikaa. Työn etenemisen seuranta helpottui vaiheistuksen tarkentamisen myötä. Tämän työn pohjalta on harkittu muidenkin vaiheiden pilkkomista Bronto Skyliftin tuotannossa.

The purpose of this thesis was to improve flow efficiency at Bronto Skylift Oy Ab`s welding workshop in Pori. Bronto Skylift manufactures truck mounted hydraulic platforms, for which the boom welding and frame welding are done in the Pori welding workshop. It was decided that an attempt to improve the flow should be made by developing a new operating model for fine loading and balancing workload. The new model was created by examining whether adding more phases would benefit control, monitoring, and production lead-time.

The development of the new operating model was initiated by getting acquainted with the welding workshop and the employees. After consideration it was decided that the long boom welding and frame welding phases could be divided into several smaller parts. Dividing the phases was made in the Lean System ERP. Phase testing was done on the test side of the ERP. Dividing the process into smaller phases was found to be a clear improvement in the flow efficiency, and the new process was transferred to the production line at the Pori welding workshop.

The objective of this thesis was to improve the flow efficiency by refining the process phases. Dividing the larger phases into smaller steps achieved improved tracking and lead-time. Additionally, the new process model eases the monitoring of work progression. As a result of this study, the division and redefinition of other process phases at Bronto Skylift manufacturing is being considered.