Kokoonpanosolun nykytilan kartoitus ja kehittäminen
Ashorn, Henrik (2017)
Ashorn, Henrik
Tampereen ammattikorkeakoulu
2017
All rights reserved
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2017121220834
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2017121220834
Tiivistelmä
Opinnäytetyö syntyi kohdeyritys Framery Oy:n tarpeista kehittää tuotantolinjojensa sisäistä toimintaa. Yrityksen sisäisen pohdinnan jälkeen työn aiheeksi valikoitui heidän mukaansa eniten kehitystä vaativa kokoonpanosolu. Tehtävänä oli opiskella ja ymmärtää keskeisimmät lean-filosofian periaatteet. Hyödyntämällä näitä oppeja solun toiminnasta tuli tehdä kattava nykytila-analyysi ja identifioida sen avulla kriittisimpiä solun sisäiseen virtaukseen vaikuttavia hukanlajeja sekä kehityskohtia. Tavoitteena oli vähentää ilmenneitä hukkia ja näin edesauttaa solun sisäisen yksiosaisen virtauksen implementointia tulevaisuudessa.
Työssä onnistuttiin kehittämään solun virtaustehokkuutta kohti yksiosaista virtausta. Yhden kokoonpanon aikana syntynyt kävelymäärä laski noin puoleen lähtötilanteeseen verrattuna. Liikemäärän lasku saavutettiin pääsääntöisesti eliminoimalla solun sisällä tapahtuva ylimääräinen kävely. Liikemäärän vähentyminen ja yhteen työvaiheeseen käyttöönotettu spesifi työkalu paransivat työergonomiaa sekä työntekijöiden päivittäistä jaksamista. Kyseisellä parannuksella oli myös työtä nopeuttava vaikutus kokoonpanoaikaan. Liiman kuivumisajasta johtuvan pullonkaulan vuoksi liikkeessä säästettyä aikaa ei kuitenkaan voitu vähentää suoraan kokoonpanoajasta. Työn aikana tehdyt muutostyöt edesauttoivat myös tuotannon jatkuvan parantamisen kulttuurin kehitystä. Opinnäytetyön aikana jatkuvan parantamisen kulttuurin periaatteita tuotiin esille työntekijöille useiden keskustelujen avulla ja työntekijät osallistuivat solun kehitykseen työn aikana. Tulevaisuudessa kohdeyrityksen työn kehittämisessä pyritään jatkuvaan parantamiseen, jolloin vastuu päivittäisistä kehitystoimenpiteistä on työntekijöillä.
Kohdeyrityksen nopean kasvun vuoksi tuotantoa oli kasvatettu lisäämällä työpisteitä, eikä yksittäisten solujen sisäiseen toimintaan ollut ehditty keskittymään. Tästä johtuen solut olivat yksinkertaisia, joten niissä oli paljon kehitettävää esimerkiksi ergonomian sekä työmenetelmien suhteen. Solun toiminnan heikkoudet oli helppoa identifioida ja kehitystyö eteni sujuvasti. Haasteena oli kuitenkin rajata kehitettävien asioiden määrää, jotta kriittisimpiin kehitystarpeisiin fokusoiminen ei kärsisi. Jatkossa olisi hyvä keskittyä kehittämään solun järjestystä esimerkiksi implementoimalla siisteyden ylläpitämiseen tarkoitettu 5S-järjestelmä. Ennen yksiosaiseen virtaukseen siirtymistä liimausaikoja tulee kehittää niin, että kokoonpanotyössä ei aiheudu odottamisesta johtuvia katkoja.
Työssä onnistuttiin kehittämään solun virtaustehokkuutta kohti yksiosaista virtausta. Yhden kokoonpanon aikana syntynyt kävelymäärä laski noin puoleen lähtötilanteeseen verrattuna. Liikemäärän lasku saavutettiin pääsääntöisesti eliminoimalla solun sisällä tapahtuva ylimääräinen kävely. Liikemäärän vähentyminen ja yhteen työvaiheeseen käyttöönotettu spesifi työkalu paransivat työergonomiaa sekä työntekijöiden päivittäistä jaksamista. Kyseisellä parannuksella oli myös työtä nopeuttava vaikutus kokoonpanoaikaan. Liiman kuivumisajasta johtuvan pullonkaulan vuoksi liikkeessä säästettyä aikaa ei kuitenkaan voitu vähentää suoraan kokoonpanoajasta. Työn aikana tehdyt muutostyöt edesauttoivat myös tuotannon jatkuvan parantamisen kulttuurin kehitystä. Opinnäytetyön aikana jatkuvan parantamisen kulttuurin periaatteita tuotiin esille työntekijöille useiden keskustelujen avulla ja työntekijät osallistuivat solun kehitykseen työn aikana. Tulevaisuudessa kohdeyrityksen työn kehittämisessä pyritään jatkuvaan parantamiseen, jolloin vastuu päivittäisistä kehitystoimenpiteistä on työntekijöillä.
Kohdeyrityksen nopean kasvun vuoksi tuotantoa oli kasvatettu lisäämällä työpisteitä, eikä yksittäisten solujen sisäiseen toimintaan ollut ehditty keskittymään. Tästä johtuen solut olivat yksinkertaisia, joten niissä oli paljon kehitettävää esimerkiksi ergonomian sekä työmenetelmien suhteen. Solun toiminnan heikkoudet oli helppoa identifioida ja kehitystyö eteni sujuvasti. Haasteena oli kuitenkin rajata kehitettävien asioiden määrää, jotta kriittisimpiin kehitystarpeisiin fokusoiminen ei kärsisi. Jatkossa olisi hyvä keskittyä kehittämään solun järjestystä esimerkiksi implementoimalla siisteyden ylläpitämiseen tarkoitettu 5S-järjestelmä. Ennen yksiosaiseen virtaukseen siirtymistä liimausaikoja tulee kehittää niin, että kokoonpanotyössä ei aiheudu odottamisesta johtuvia katkoja.