5S-menetelmän käyttöönotto konepajalla

Abstract

Opinnäytetyö aiheena oli 5S-menetelmän käyttöönotto Oy Johnson Metall Ab:n konepajalla. 5S-menetelmän perusajatuksena on työn tuottavuuden parantaminen poistamalla toiminnasta kaikki arvoa tuottamaton työ, kuten työkalujen etsimiseen kuluva aika sekä materiaalin siirtely paikasta toiseen. Lähtökohtaisesti peruste 5S-menenetelmän käyttöönottoon yrityksessä ei kuitenkaan ollut tuottavuuden parantaminen, vaan ennen kaikkea tuotannossa ilmenevien inhimillisistä virheistä aiheutuvien laatupoikkeamien ehkäiseminen kehittämällä työpisteiden sisäisiä materiaalivirtoja. Tämän lisäksi järjestelmällisillä työpisteillä haluttiin yleisesti helpottaa ongelmien havaitsemista.

Teoreettisessa osuudessa 5S-menetelmää tarkasteltiin yhtenä työkaluna kohti lean-ajattelun mukaista toimintaa, minkä lisäksi kiinnitettiin huomiota Toyotan tuotantojärjestelmän perusajatuksiin toiminnan kehittämisestä. Teoreettisen tarkastelun jälkeen 5S-menetelmää pilotoitiin tarkoituksena luoda yritykselle parhaiten sopiva toimintamalli menetelmän käyttöönotosta. Työssä suurimmassa roolissa oli työntekijöiden ohjeistaminen menetelmän eri vaiheiden suorittamiseen, standarditoimintamallien laatiminen työpisteille sekä työpisteiden materiaalivirtausten uudelleensuunnittelu.

Opinnäytetyön aikana haasteen aiheutti vahvan kysynnän aiheuttama koneiden korkea kuormitusaste, minkä seurauksena työntekijöille oli vaikeuksia osoittaa riittävästi aikaa 5S-menetelmän käyttöönottoa varten. Tämän seurauksena opinnäytetyön aikana menetelmän käyttöönotto onnistui työpisteillä vaihtelevin tuloksin. 5S:n käyttöönoton vaikutusta laatupoikkeamien määrään tai tuottavuuden paranemiseen ei kyetty tarkastelemaan vielä työn loppuvaiheessa, koska tämä vaati selkeästi pidemmän tarkastelujakson. Pilotointihankkeen näkyvimmät vaikutukset opinnäytetyön lopussa muodostuivatkin pääasiassa työpisteiden parantuneesta siisteydestä sekä yleisesti kohentuneesta yleisilmeestä. Yksi työn loppuvaiheessa havaittu positiivinen ilmiö oli koko konepajan tasolla kasvanut tietoisuus 5S-menetelmästä, sekä kiinnostus sen käyttöönottoon myös muissa tuotantosoluissa.

The purpose of this thesis was to introduce the 5S program in a machine shop at Oy Johnson Metall Ab. The basis of a 5S method is to increase productivity of working by removing all non-value adding activities like time wasted looking for tools and unnecessary moving of material from one place to another. In this thesis the main purpose of implementing a 5S system was also to prevent quality defects caused by human errors by redesigning material flow inside the production cells.

The 5S method was piloted based on theoretical standpoints to create a convenient way of introducing the method to cover the whole machine shop. The main goals in this thesis was to instruct employees in implementing each step of the 5S method, to create a standardized model for workstations and to redesign material flow inside the production cells.

During this work, the biggest challenge was caused by high utilization of machinery caused by a strong demand. Because of this, it was demanding to allocate enough time for employees to implement the 5S method. As a result of this, the implementation of the method was not fully finished in all workstations. The influence of the 5S methods in terms of reducing quality defects and increasing working efficiency could not be evaluated at the end of the project, because a considerably longer review period was required. At the end of the project, visible results consisted mostly of increased cleanliness of production cells and generally improved appearance of working areas. In addition, it was observed that there was increased interest in implementing a 5S system in other production cells, and increased awareness of the 5S system in general.