Mobiilimurskaimen jäähdytinmelun vähentäminen

Abstract

Työssä suunniteltiin Metso Lokotrack Urban LT106 -mobiilimurskaimen jäähdytys uudelleen. Työ toteutettiin Metso Minerals Oy:n Tampereen toimipisteessä. Työn tavoite oli suunnitella mahdollisimman hiljainen ja kustannustehokas jäähdytysratkaisu. Hiljaisempi työkone auttaa asiakasta lupien saamisessa kivenmurskaimen toiminnalle asutuskeskuksissa, sekä se pienentää koneen ympärillä olevaa varoaluetta, jossa tulee käyttää kuulosuojaimia.

Eri vaihtoehtojen mallintamisen sekä laskemisen jälkeen työssä päädyttiin ratkaisuun, jossa nykyisen jäähdyttimen jäähdytys jaetaan kolmelle tuulettimelle. Nämä olivat yksi isompi tuuletin kolmelle jäähdytinkennolle ja kaksi pienempää tuuletinta joko hydrauliikan tai ahtoilman kennolle. Työn aikana ei tehty päätöstä, kumpi näistä toteutettaisiin tulevaisuudessa. Vaihtoehdoista matalimman melutason lisäksi tällä toteutustavalla saadaan suurimmat taloudelliset hyödyt, koska moottorimoduulin ulkokuorta eikä alkuperäisiä jäähdyttimen kennoja tarvitse muokata.

Ilman käytännössä tehtyjä melumittauksia ei voida sanoa, onko ratkaisu lopulta niin kannattava, että se otetaan tuotantoon. Tutkimusten perusteella voidaan kuidenkin olettaa tämän toteutustavan vähentävän melua noin 10 desibelillä. Jatkokehitystä voidaan tehdä optimoimalla jäähdytintä edelleen esimerkiksi muokkaamalla tuulettimen lapoja tai tuulitunnelia.

The purpose of this work was to redesign the cooling for the Metso Lokotrack Urban LT106 mobile crushing plant. This work took place at Metso Minerals Oy in Tampere. The aim was to find the most quiet and cost-effective design as possible. A quieter ma-chine helps the customer to get environmental permissions for crushing in urban centers. It also reduces the size of the area around the machine where hearing protection is required.

After modeling and calculating different options, it was decided that the best way is to split the current cooler to be cooled with three fans: one bigger fan to cool three of the radiator cores and two smaller ones to cool either the aftercooler core or the hydraulics core. In the time frame of this work,it was not decided which solution would be used in the future. In comparison to other options, this design was the quietest and the most profitable option as it does not require any modifications to the cover of the motor module, or to the matrixes of the original cooler.

Without actual sound level measurements, it is impossible to say if the solution is profitable enough to warrant production. According to the calculations it can be presumed though that this design will lower the sound pressure by nearly 10 decibels. Further development on this cooler can be done by redesigning the fan house or the blades of the fan.