Sähkömoottorikokoonpanon kehittäminen: AL1A-kokoonpanolinjan tuottavuuden, turvallisuuden sekä ergonomian kehittäminen

Abstract

Työn toimeksiantajana toimi ABB Oy, Motors & Generators Vaasan yksikkö. Työssä suunniteltiin layout-muutos Vaasan sähkömoottorikokoonpanolinjalle. Kokoonpanolinjan layout-muutos todettiin tarpeelliseksi yrityksen sisäisessä Lean-toimintaan liittyvässä Kaizen-pajassa.

Tavoitteena oli parantaa kokoonpanolinjan tuottavuutta ja virtausta ja vähentää pullonkaulojen muodostumista eri työvaiheissa. Suurin syy kokoonpanolinjan pullonkaulan aiheutumiseen oli tuotteiden vaihtelu, sillä suuri osa kokoonpanolinjalla valmistettavista moottoreista on asiakkaan tarpeiden mukaisia mittatilaustöitä. Virtaustehokkuuden parantamisessa keskityttiin pääosin vaihtelun ja hukan vähentämiseen, ei niinkään itse työn nopeuttamiseen. Lisäksi tavoitteina oli parantaa turvallisuutta ja ergonomiaa. Tärkeänä työkaluna tässä toimi Lean 5S-menetelmä.

Kokoonpanolinjasta suunniteltiin kaksi vaihtoehtoista layout-mallia. Tärkein muutos oli turhien nostojen ja siirtojen vähentäminen. Tämä korjattiin uusissa layouteissa vaunukuljettimilla. Lisäksi työläimpään liitäntätyövaiheeseen lisättiin nostopöytiä, joilla parannettiin ergonomiaa ja vähennettiin työvaiheen pullonkaulan muodostumista. Liitäntätyövaiheen toimintaa helpotettiin myös lisäämällä osavarastoja lähemmäksi työvaihetta. Tällä vähennettiin turhaa liikettä ja tavaroiden etsimistä.

The work was commissioned by ABB Oy, Motors & Generators Vaasa Unit. The aim was to design a layout change for the assembly line of electric motors in Vaasa. The layout change for the assembly line was found to be necessary in the company's Kaizen workshop. The target was to improve the productivity and flow of the assembly line and to reduce bottlenecks at different stages of the production. The main reason for the bottlenecks was the variation in products, because most of the manufactured electric motors were designed to meet customers’ needs. The main improvement of flow efficiency focused on reducing the effects of variation and reducing the waste, rather than speeding up the work itself. Another target was to improve safety and ergonomics. An important tool for this was the Lean 5S method. Two alternative layout models were designed for the assembly line. The most important change was to reduce unnecessary lifts and transfers. This was corrected in the new layout with carriage conveyors. In addition, lifting tables were added to the connection position, which improved ergonomics and reduced the formation of a work-stage bottleneck. The operation of the connection position was also facilitated by increasing the part stock near the work stage. This would reduce unnecessary movement and searching for goods.