Kalsiumkarbonaattituotteen valmistusprosessin kehittäminen
Lindstedt, Ossi (2019)
Lindstedt, Ossi
2019
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019121626933
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019121626933
Tiivistelmä
Opinnäytetyössä tarkastellaan Nordkalkin kalkkituotteen valmistusprosessin kehittämistä. Valmistuslinjalla on ongelmia, jotka hidastavat tuotantoa ja rajoittavat tuotannon kapasiteettia.
Työssä hyödynnettiin Demingin kehittämää PDSA-kehää, joka on systemaattisen kehitystyön työkalu. Kehää kierrettiin työssä kaksi kertaa: Ensimmäisellä kierroksella vaihdettiin prosessia rajoittava vedenpoistotekniikka toiseen. Uuden layoutin, teknisten ratkaisujen ja asennustöiden haasteet ratkaistiin aivoriihityöpajassa, johon osallistui koko henkilökunta. Työssä edettiin järjestelmällisesti vaiheittain: suunnittele, toteuta, opi tuloksista ja säädä. Toisella kierroksella selvitettiin tuotantolinjan loput pullonkaulat ja hukat sekä laadittiin kehityssuunnitelma kapasiteetin nostamiseksi kolminkertaiseksi. Työssä käytettiin Lean Six Sigma työkaluja: prosessista piirrettiin prosessikartat ja vaatimuspuu. Prosessin ongelmia etsittiin tilastollisella tarkastelulla, henkilökuntaa haastattelemalla ja prosessiin tutustumalla. Ongelmien ratkaisuun käytettiin 5 x miksi kysymyksiä ja syy/seurausdiagrammia.
Vedenpoistotekniikan vaihtaminen onnistui hyvin. Koko henkilökunta osallistui työhön ja työssä edettiin aikataulun mukaan. Tuotelaatu ja laitteen kapasiteetti vastasivat odotuksia. Oikeita työkaluja käyttämällä ratkaistiin syyt tuotantolinjan muihin ongelmiin ja laadittiin kehityssuunnitelma kapasiteetin nostamiseksi. Työaikajärjestelyillä, yksikköprosesseja monistamalla ja prosessiyksiköiden kokoa kasvattamalla voidaan saavuttaa valmistuslinjalle kolminkertainen kapasiteetti. The aim of the present Master´s thesis is to study the development of a production line of the Nordkalk company. The production line has problems that are slowing down the production and restricting the capacity of the production.
The tool for systematic development work, the PDSA-circle developed by Deming, was utilized in conducting the study. The circle was executed twice. During the first circle the old dewatering technology restricting the capacity was replaced with another technology. The challenges related to the layout, technical issues and assembling were solved in the brainstorming workshops in witch the whole personnel participated. The work was done systematically in following stages: plan, do, study and adjust. During the second circle all other bottle necks and wastes of the production line were identified and the development plan to triple the capacity was written. The Lean Six Sigma tools were utilized: the process maps and the requirement tree of the process were drawn up. Problems in the process line were studied by statistical analysis, interviewing the personnel and observing the process. The 5 x why and the cause/effect diagram was utilized to solve the problems.
The replacing of the dewatering technology was a success. The whole personnel participated in the project and the project proceeded on schedule. The product quality and the capacity met the expectations. The problems of the production line were solved and the development plan to increase the capacity was compiled by utilizing the right tools. The capacity of the production line can be tripled by managing the work in shifts, multiplying the process units and increasing the size of the process units.
Työssä hyödynnettiin Demingin kehittämää PDSA-kehää, joka on systemaattisen kehitystyön työkalu. Kehää kierrettiin työssä kaksi kertaa: Ensimmäisellä kierroksella vaihdettiin prosessia rajoittava vedenpoistotekniikka toiseen. Uuden layoutin, teknisten ratkaisujen ja asennustöiden haasteet ratkaistiin aivoriihityöpajassa, johon osallistui koko henkilökunta. Työssä edettiin järjestelmällisesti vaiheittain: suunnittele, toteuta, opi tuloksista ja säädä. Toisella kierroksella selvitettiin tuotantolinjan loput pullonkaulat ja hukat sekä laadittiin kehityssuunnitelma kapasiteetin nostamiseksi kolminkertaiseksi. Työssä käytettiin Lean Six Sigma työkaluja: prosessista piirrettiin prosessikartat ja vaatimuspuu. Prosessin ongelmia etsittiin tilastollisella tarkastelulla, henkilökuntaa haastattelemalla ja prosessiin tutustumalla. Ongelmien ratkaisuun käytettiin 5 x miksi kysymyksiä ja syy/seurausdiagrammia.
Vedenpoistotekniikan vaihtaminen onnistui hyvin. Koko henkilökunta osallistui työhön ja työssä edettiin aikataulun mukaan. Tuotelaatu ja laitteen kapasiteetti vastasivat odotuksia. Oikeita työkaluja käyttämällä ratkaistiin syyt tuotantolinjan muihin ongelmiin ja laadittiin kehityssuunnitelma kapasiteetin nostamiseksi. Työaikajärjestelyillä, yksikköprosesseja monistamalla ja prosessiyksiköiden kokoa kasvattamalla voidaan saavuttaa valmistuslinjalle kolminkertainen kapasiteetti.
The tool for systematic development work, the PDSA-circle developed by Deming, was utilized in conducting the study. The circle was executed twice. During the first circle the old dewatering technology restricting the capacity was replaced with another technology. The challenges related to the layout, technical issues and assembling were solved in the brainstorming workshops in witch the whole personnel participated. The work was done systematically in following stages: plan, do, study and adjust. During the second circle all other bottle necks and wastes of the production line were identified and the development plan to triple the capacity was written. The Lean Six Sigma tools were utilized: the process maps and the requirement tree of the process were drawn up. Problems in the process line were studied by statistical analysis, interviewing the personnel and observing the process. The 5 x why and the cause/effect diagram was utilized to solve the problems.
The replacing of the dewatering technology was a success. The whole personnel participated in the project and the project proceeded on schedule. The product quality and the capacity met the expectations. The problems of the production line were solved and the development plan to increase the capacity was compiled by utilizing the right tools. The capacity of the production line can be tripled by managing the work in shifts, multiplying the process units and increasing the size of the process units.