Kaivoslastarin linjakokoonpanon kehittäminen

Abstract

Tämä työ käsittelee kaivoslastarin takarungon kokoonpanon kehittämistä solukokoonpanosta linjakokoonpanoon.Lähtötilanteessa lastaria koottiin solussa, samassa paikassa, etu- ja takarungosta valmiiksi koneeksi asti. Koneen materiaalikeräily tuli kokonaisuudessaan soluun keräilylavoilla. Linjakokoonpanossa materiaali ja työ on jaettu useaan eri vaiheeseen. Työ tehdään peräkkäisillä työasemilla ja lisäksi etu- ja takarungot kulkevat omilla asennuslinjoillaan, kunnes asennusjärjestyksessä päästään yhdistämisvaiheeseen, jolloin rungot yhdistetään. Keskeisessä roolissa on myös kokoonpanon kehittäminen niin, että asentaminen on mahdollisimman vaivatonta. Tämä pitää sisällään turhan työn poiston, uusien ratkaisujen kehittämisen, sekä jo olemassa olevien toimintojen ja toimintatapojen kehittämistä. Linjan layoutia suunniteltaessa pyrittiin yksinkertaisuuteen ja selkeyteen niin, että työn tekeminen olisi mahdollisimman suoraviivaista. Olemassa olevia resursseja nosturien, työtasojen ja työkalujen osalta on pyritty hyödyntämään mahdollisimman pitkälle.Seitsemän linjakokoonpannun koneen läpäisyaikatulosten perusteella linjakokoonpanon läpäisyaikaa saatiin supistettua keskimäärin noin 20 % verrattuna paikkakokoonpanon vastaavaan aikaan ja viimeisimmän koneen kohdalla saavutettiin jo lähes 40 %:n vähennys.

This thesis focuses on the development of an assembly line at the Sandvik Mining and Construction Turku plant for the rear frame of a loader used in underground mining. Contrary to the factory’s main assembly method, which is cell assembly, in line assembly the assembly parts and work is divided into several phases. The main assembly work is done in five assembly stations and the smaller sub-assemblies in the assembly line sub-assembly station. The heavier assemblies such as the engine or the gearbox are equipped in the corresponding assembly cells, i.e. the engine or the mask cell. The assembly line is very sensitive to any kind of disruption, thus it is extremely important that the assembly process is thoroughly optimized. This was done in the “linepilot- phase” where three pilot machines were assembled, and based on the acquired data the necessary changes were made. For example, all the hydraulic pipe, hose and wiring harness routings were revised. Also all the work that would require any kind of drilling, welding or grinding was removed. The functionality of most of the optional equipment was also checked and corrected or improved if needed. Simplicity was pursued when the assembly line layout was designed. For example, all the heavy lifts were designed so that the lift could be executed swiftly and, more importantly, safely in a short direct line from the line storage area to the frame. Reducing the waste of time generated through unnecessary movement was also the main focus area. As a result, after eight machines assembled in the assembly line, the average lead time for the machines has dropped by 20 % compared to the corresponding lead time of traditional cell assembly, and with the last two machines the lead time compared to cell assembly is almost 40 % less, which was the original goal set for the assembly line.