Kahden peräkkäisen työvaiheen yhdistäminen koneistussoluksi
Vanhala, Atte (2020)
Vanhala, Atte
2020
All rights reserved. This publication is copyrighted. You may download, display and print it for Your own personal use. Commercial use is prohibited.
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2020061118383
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2020061118383
Tiivistelmä
Opinnäytetyössä tutkittiin, millaisella konseptilla olisi järkevintä yhdistää kaksi peräkkäistä työvaihetta roottorin valmistuksessa. Kohdeyrityksessä Gardner Denver Oy:llä roottoreita valmistetaan kahdesta eri materiaalista, valuraudasta ja teräksestä. Roottorien valmistuksessa vaiheita on neljä: Sorvaus, muodonjyrsintä, pyöröhionta ja muodonhionta. Sorvaus ja muodonjyrsintä tehdään samalla 5-akselisella monitoimisorvilla, mutta jokainen muu vaihe tehdään tällä hetkellä erikseen. Tämä aiheuttaa ylimääräistä nostelua työntekijöille, koska kappaleet lastataan takaisin kuormalavoille odottamaan seuraavaa vaihetta. Erilliset vaiheet aiheuttavat myös tuotannonohjaukseen lisää työkuormaa ja pidentävät läpimenoaikoja huomattavasti. Työssä keskitytään vaiheaikojen vertailuun, materiaalierojen huomioimiseen, vähentämään työntekijään kohdistuvaa rasitusta ja samalla poistamaan hukkaa. Tutkimuksessa hyödynnettiin koneistusmenetelmistä ja tuotannonohjauksesta kertovaa kirjallisuutta, Lean-filosofiaa, empiiristä havainnointia ja kellotettuja vaiheaikoja.
Vaiheaikoja, materiaali eroavaisuuksia ja yrityksessä jo olevia soluratkaisuja vertailemalla parhaaksi koneistussoluvaihtoehdoksi saatiin kahden erillisen solun muodostama soluryhmä. Vertailuja eri soluvaihtoehtojen välillä tehtiin Robotstudio -ohjelmalla. Soluryhmässä on yhdistetty kaksi yhden työstökoneen koneistussolua toisiinsa. Näiden kahden solun väliin sijoitetaan saareke, joka toimii yhdistävänä tekijänä solujen välillä. Soluilla voi ajaa joko yhdessä tai erikseen. Tämä on hyvä myös silloin, jos toinen soluista on epäkunnossa tai huollossa. Toinen solu voi silti olla käytössä. Lisäksi valurautaiset ja teräksiset roottorit tulisi koneistaa omissa soluissaan. Näin pystyttäisiin varmistamaan paras mahdollinen laatu.
Soluihin olisi mahdollista lisätä myös muita työntekijän työkuormaa vähentäviä komponentteja, kuten keskiökolojen putsaus- ja rasvauspiste, automaattinen kappaleenmittaus, kappaleen lasermerkkaus, kappaleen viimeistely robotilla sekä konenäöllä toteutettu kappaleiden paletointi tai lavoitus.
Laadun kehittämiseksi seuraavassa vaiheessa voitaisiin keskittyä enemmän materiaalien eroavaisuuksiin. Työssä voitaisiin testata eri hiomakiviä ja leikkuunesteitä teräkseen ja valurautaan. Testit voitaisiin tehdä sekä pyörö- että muodonhionnassa. Lisäksi koneiden sijoitteluun ja solun pohjaratkaisuun tulee kiinnittää huomiota.
Vaiheaikoja, materiaali eroavaisuuksia ja yrityksessä jo olevia soluratkaisuja vertailemalla parhaaksi koneistussoluvaihtoehdoksi saatiin kahden erillisen solun muodostama soluryhmä. Vertailuja eri soluvaihtoehtojen välillä tehtiin Robotstudio -ohjelmalla. Soluryhmässä on yhdistetty kaksi yhden työstökoneen koneistussolua toisiinsa. Näiden kahden solun väliin sijoitetaan saareke, joka toimii yhdistävänä tekijänä solujen välillä. Soluilla voi ajaa joko yhdessä tai erikseen. Tämä on hyvä myös silloin, jos toinen soluista on epäkunnossa tai huollossa. Toinen solu voi silti olla käytössä. Lisäksi valurautaiset ja teräksiset roottorit tulisi koneistaa omissa soluissaan. Näin pystyttäisiin varmistamaan paras mahdollinen laatu.
Soluihin olisi mahdollista lisätä myös muita työntekijän työkuormaa vähentäviä komponentteja, kuten keskiökolojen putsaus- ja rasvauspiste, automaattinen kappaleenmittaus, kappaleen lasermerkkaus, kappaleen viimeistely robotilla sekä konenäöllä toteutettu kappaleiden paletointi tai lavoitus.
Laadun kehittämiseksi seuraavassa vaiheessa voitaisiin keskittyä enemmän materiaalien eroavaisuuksiin. Työssä voitaisiin testata eri hiomakiviä ja leikkuunesteitä teräkseen ja valurautaan. Testit voitaisiin tehdä sekä pyörö- että muodonhionnassa. Lisäksi koneiden sijoitteluun ja solun pohjaratkaisuun tulee kiinnittää huomiota.