Hukan vähentäminen : asetusajan lyhentäminen piensäkityslinjalla

Abstract

Tutkimusongelmana oli selvittää, miten Saint-Gobain Finland Oy:n Weberin kuivatuotetehtaan piensäkityslinjan hukkaa saataisiin vähennettyä leania käyttäen. Toimintatutkimuksen tavoitteena oli tehostaa piensäkityslinjan toimintaa löytämällä eniten hukkaa aiheuttava tekijä prosessista. Tämän tutkimuksen suurimmaksi hukaksi nousi esille sosiaalitauot ja toiseksi suurin hukka oli tuotteiden laadunvaihdot, joita tässä työssä käsitellään nimellä asetusaika.

Tutkimuksen parannusmetodiksi valittiin lean, koska siinä yhdistyvät ongelmien tarkastelu käytännössä, tiimityö, työn standardointi ja visualisointi sekä jatkuva parantaminen. Lean on johtamisjärjestelmä, jossa henkilöstön ongelmaratkaisutaidot ovat keskiössä. Lean on lähtenyt kehittymään alun perin Toyotan tuotantofilosofiasta, jota kutsutaan TPS:ksi (Toyota Production System). Tässä tutkimuksessa käsitelläänkin lean- ja TPS-termejä rinnakkain riippuen käytetystä kirjallisuuslähteestä. Asetusajan lyhentämiseen valittiin Shigeo Shingon kehittämä SMED-tekniikka (Single Minute Exchange of Die).

Tutkimuksen toimintasuunnitelma on jaettu seitsemään eri vaiheeseen, joita käsitellään erikseen luvuissa neljä ja viisi. Luvussa neljä käsitellään kaksi ensimmäistä vaihetta, joissa esitellään tutkimuskohde ja tutkimuksen nykytilan kartoitus piensäkityslinjalla. Luvussa viisi käydään läpi tutkimustyön viisi muuta vaihetta SMED-tekniikan mukaisesti. Raportoinnissa kirjallinen osuus on pyritty pitämään tiivistettynä ja tuomaan esille vain kaikkein oleellisimmat osat työnsuorituksen kannalta. Tutkimuksen raportoinnissa on käytetty paljon visuaalista esitystä kuvien ja taulukoiden muodossa antamaan kokonaiskuvaa tutkimuksen kulusta.

Projektin tavoitteena oli saada asetusaikaa pienennettyä 50 %. Projektin tuomat aikasäästöt olivat 39 tuntia ja laitteen teoreettisen konetunninhinnan mukaan laskettuna vuotuinen säästö on noin 110 000 euroa. Tehtaan tavoitteeksi oli asetettu, että vuotuinen OEE:n keskiarvo nousisi 68,9 prosentista 71,0 prosenttiin. OEE prosentti nousi projektin aikana, mutta lopullisia tuloksia ei saatu tämän tutkimustyönaikana valmiiksi. Asetusajan lähtötilanteen 32 työvaihetta saatiin vähennettyä 19 työvaiheeseen. Kuljettu matka asetusaikaa tehtäessä lyheni 343 metristä 199 metriin. Lyhyemmän asetusajan myötä saatiin tuotteen läpimenoaikaa lyhennettyä, joka mahdollistaa tuotteiden valmistamisen kysynnän mukaan pienemmissä erissä. Tämä peilautuu tuotannon pienempinä varastoina ja keskeneräisen tuotannon vähentymisenä. Tutkimustyölle asetetut tavoitteet saavutettiin ja kaikkiin tutkimuskysymyksiin saatiin vastaukset. Tutkimustyön lopuksi on esitetty pohdinnat projektista ja annettu uusia kehitysehdotuksia seuraaviin parannusprojekteihin.

The goal of this master’s thesis was to find out how the loss of the small bagging line of Saint-Gobain Finland Oy Weber’s dry product factory could be reduced using lean. The goal of the action plan was to improve the activities of the small bagging line by finding the most wasteful factor in the process. Social breaks emerged as the biggest waste in this study, and the second biggest waste was product changeover, which are discussed in this work under the name set-up time.

Lean was chosen as the improvement method for the action plan, because it combines examining problems in practice, teamwork, standardization and visualization of work, and continuous improvement. Lean is a management system where the personnel's problem-solving skills are at the center. Lean has started to develop initially from Toyota's production philosophy, which is called TPS (Toyota Production System). In this study, the terms lean and TPS are discussed side by side, depending on the source used. The SMED technique (Single Minute Exchange of Die) developed by Shigeo Shingo was chosen to reduce the setup time.

The action plan of the study is divided into seven different phases, which are discussed separately in chapters four and five. In chapter four, the first two phases are discussed, where the research object and the mapping of the current state with a small packingline are presented. In chapter five, the five other phases of the research work are reviewed according to the SMED technique. In the reporting, had try to keep the written part condensed and bring out only the most relevant parts in terms of the work performance. A lot of visual presentation in the form of pictures and tables has been used in the reporting of the research to give an overall picture of the progress of the research.

The goal of the project was to reduce the setup time by 50 %. The time savings brought by the project were 39 hours, and calculated according to the device's theoretical machine hourly price, the annual savings is approximately 110 000 euros. The factory's goal was to increase the annual OEE average from 68,9 percent to 71,0 percent. The OEE percentage increased during the project, but the final results were not completed during this research period. The initial 32 activities steps of the setup time were reduced to 19 work steps. The distance walked when setting the time was shortened from 343 meters to 199 meters. With the shorter setting time, the product's lead time was reduced, which enables products to be manufactured in smaller batches according to demand. This is reflected in smaller production inventories and a reduction in work-in-progress. The goals set for the research work were achieved and all research questions were answered. At the end of the research work, reflections on the project have been presented and new development proposals for the next improvement projects have been given.