Tuotantosolun tehokkuuden parantaminen

Abstract

Opinnäytetyön tavoitteena oli parantaa lube-tiimin tuotantosolun virtaustehokkuutta käyttäen lean-filosofian menetelmiä. Työn tavoitteena oli tutkia ja vertailla lean-filosofian menetelmien avulla kohdesolun toimintatapoja ja menetelmiä ja luoda parannuksia ja muutoksia virtaustehokkuuden parantamiseksi. Työssä keskityttiin tutkimaan tuotantosolussa valmistettavien tuoteperheiden prosesseja ja niiden arvoa sekä arvoa tuottamattoman ajan muodostumista. Työssä keskityttiin tunnistamaan prosesseissa ilmenevät hukan muodot ja vähentää tuotantosolussa tapahtuvaa muutosta, joka vaikuttaa prosessin virtaustehokkuuteen. Oy SKF Ab oli kokenut koko tuotantotiloja koskeva layout muutoksen, jonka myötä muutoksen painottuminen siirtyi tuotantosolujen sisäisiin virtauksiin. Työn tarkoituksena oli käyttää lean-filosofian työkaluja, joiden avulla voidaan tutkia ja kohdentaa tuotantosolun sisäiset kehityskohteet, jotka jäivät layout-muutoksen myötä toteuttamatta. Työ on osa SKF Muuramen SPS:n ensimmäisen vaiheen sertifikaatin saavuttamista. Työn avulla saadut opit ja hyviksi todetut menetelmät oli tarkoitus hyödyntää muiden tuotantosolujen virtaustehokkuuden parantamisessa. Näin ollen työ toimi pilottina layout-muutoksen viimeistelynä toimeksiantajalle.

Työn tiedonkeruu toteutettiin haastattelulla, havainnoilla ja toteuttamalla arvovirtakuvaus ja spagettidiagrammi tuotantosolun prosesseista. Haastatteluihin osallistui tuotantosolun työntekijät sekä layout-muutoksen pilottisolun työntekijät, jotka olivat osana työtä. Arvovirtakuvauksen ja spagettidiagrammin avulla muodostettiin syvempi käsitys tuotantosolun tuoteperheiden prosesseista ja menetelmistä. Teoriaosuudet koostuivat kirjallisuudesta ja artikkeleista.

Työn tuloksena muodostettiin muutoksia tuotantosolun layouttiin ja kehitettiin tuoteperheiden virtaustehokkuutta. Tuoteperheiden virtaukset muuttuivat työn myötä tuotantosolun sisällä ja samalla eliminoitiin tuotantosolussa esiintyviä hukkia. Muutoksien avulla saatiin luotua informaatiota virtaustehokkuuden paranemisesta prosentuaalisesti. Samalla implementoitiin 5S-menetelmän kaksi ensimmäistä S-kirjainta, jonka avulla luotiin työympäristö, jossa hukan tunnistaminen on helpompaa. Myös jatkuvan parantamisen kulttuuria tuotiin työntekijöille, jonka myötä työntekijät pystyvät tunnistamaan tuotantosolussa olevat kehityskohteet. Työn avulla toimeksiantaja pystyy hyödyntämään työssä käytettyjä menetelmiä muiden tuoteperheiden virtaustehokkuuden tutkimiseen sekä prosesseissa ilmenevien hukkien tunnistamiseen.