Irto-osien sisälogistiikka

Abstract

Työssä tutustuttiin suurehkon konepajan tuotannossa tapahtuvan sisälogistiikan yhteen vaiheeseen. Toimeksiantaja on maailman johtavia työkoneiden valmistajia, ja yhtiön laitteiden tuotanto tapahtuu Tampereella. Työssä keskityttiin tuotannon loppuvaiheen ja pakkaamon välillä kulkevan materiaalivirran haasteisiin. Työn tarkoituksena oli muodostaa kehitysehdotuksia, joilla sisälogistiikan toimintavarmuutta voitaisiin parantaa.

Työ rajattiin koskemaan laitteiden mukana asiakkaalle lähetettäviä osia, jotka eivät ole koneessa kiinni. Lähtötilanteessa tarvittavista osista ei aina ollut varmuutta, pakkaamoon ei saapunut tarvittavia osia tai pakkaamoon saapui tuntemattomia osia. Tutkimusta suoritettiin haastattelemalla eri sidosryhmiä ja tutkimalla tämänhetkistä prosessia. Olennaista oli ongelman juurisyiden löytäminen, jotta ratkaisut voitiin suunnata niiden ratkaisemiseen.

Lopputuloksena saatiin yksinkertaisia ja edullisia, mutta toisaalta tehokkaita ratkaisuja löydettyihin ongelmiin. Aiheen laajuuden ja vaihtelevien tilanteiden vuoksi pyrittiin keskittymään prosessin ja ohjeistuksen yhdenmukaistamiseen, eikä yksittäisten tapausten korjaamiseen, kuten tähän asti on toimittu. Näin saatiin vakaa pohja prosessin kehittämiselle edelleen.

Tulevaisuudessa sisälogistiikan prosesseja voidaan kehittää edelleen ja yksittäisiin ongelmatapauksiin on helpompi puuttua yhtenäisen toimintatavan ansiosta. Toimintaa voidaan tehostaa hyvällä dokumentoinnilla ja tavaravirran seuraamisella, jotta turhia osakuljetuksia pystytään vähentämään.

This thesis focuses on one aspect of internal logistics in the production of heavy construction equipment. The client is an international manufacturer of specialized machinery. The study examines the challenges in controlling the material flow between the production line and the packing area. The objective was to propose solutions to improve the internal logistics operations.

The study was limited to the parts sent to the customer, which are not attached to the machine itself but are essential to the equipment. At the beginning of the project, there was uncertainty about which items should be sent, parts did not always arrive on time, or unknown parts were sent to the packing area. These issues were investigated through interviews with stakeholders and an examination of the existing process. The solutions were aimed at addressing the root causes of these problems.

The developed solutions were simple, cost-effective, and efficient. Given the broad scope and complexity of the topic, most of the time was spent establishing a standardized process and clear instructions, rather than solving individual cases, as had been the custom before. This approach provides a solid foundation for future process improvements.

A more streamlined process will help optimize the internal material flow. With improved documentation, it will be easier and faster to address individual issues. Monitoring and documenting the material flow will help reduce unnecessary movement and over-processing.