Etukojeiden paikan vakiointi

Abstract

Opinnäytetyön tehtävänä oli vakioida Arnon oy:n yleisimmin käytettyjen etukojeiden paikat yrityksen valmistamissa pienjännitesähkökeskuksessa ja tutkia vakioimisen riskejä ja mahdollisuuksia. Tavoitteena oli luoda järjestelmä, jonka avulla tuotannosta tulisi tehokkaampaa ja tasalaatuisempaa.

Yrityksen valmistamissa pienjännitekennokeskuksissa käytettyjen etukojeiden paikkoja ei ole vakioitu, vaan etukojeet asennetaan joka tuotteen kohdalla eri paikkaan. Tämä vaatii tuotannolta ylimääräistä suunnittelua ja tasalaatua on vaikea saavuttaa. Tuotteiden valmistuksen aikana samoja työvaiheita on suorittamassa useampi henkilö, ja tällöin yhteneväisyys on kommunikaation varassa. Tuotteiden ollessa räätälöityjä kokonaisuuksia, on tuotteen valmistuksen aikana olevia prosesseja mahdollista toteuttaa jatkossa samalla tavalla.

Vakioimalla etukojeiden paikat voidaan minimoida ylimääräinen suunnittelu, nopeuttaa tuotteiden läpimenoaikaa sekä vähentää virheitä. Etukojeiden tuli sijaita siten, että kytkentätilaa jäi riittävästi, mutta mahdollisille lisäkomponenteille tuli myös jättää mahdollisimman paljon tilaa. Etukojeiden paikkojen määrittelyssä on haasteena eri kokoisten komponenttien asettelu yhteneväisesti, toiminnallisuus, asennettavuus sekä visuaalisuus huomioiden. Haastetta toi myös komponenttien suuri määrä sekä asennustapojen monimuotoisuus.

Vakioinnista kertova kirjallisuus todentaa, että yhtenäistämällä toimintatapoja sekä työvaiheita voidaan tuotantoa sekä laatua tehostaa huomattavasti. Opinnäytetyön tuotoksena määriteltiin yrityksen tyypillisimmin käytettyjen etukojeiden paikat siten, että kytkeminen on siististi mahdollista, asiakkaalle jää riittävä tila kytkennöille, oviin tulevat vääntimet ovat linjassa keskenään sekä mahdollisille lisäkomponenteille on riittävästi tilaa. Tuotantoa ja suunnittelua varten luotiin Excel-laskentataulukkoon perustuva työkalu, jonka avulla voidaan tehokkaasti hyödyntää työstä syntyneitä valmistuskuvia.

This bachelor’s thesis aimed to standardize the placement of commonly used protective devices in the Arnon Oy’s low-voltage electrical switchboards and to assess related risks and opportunities. The objective was to improve production efficiency and ensure consistent quality.

Previously, device placement varied across products, requiring extra planning and making quality control challenging. Since multiple workers may handle the same tasks, consistent communication has been essential. Despite the custom nature of these assemblies, standardized manufacturing processes are possible.

Standardizing device placement reduces planning time, shortens lead times, and minimizes errors. The devices needed to be positioned with enough space for wiring and future components. Challenges included accommodating components of various sizes while ensuring functionality, ease of installation, and aesthetic alignment. A large number of components and installation methods added complexity.

Standardization literature supports that unifying processes improve production and quality. As a result of this thesis, the optimal positions for key protective devices were defined. This allows neat wiring, aligned door handles, and room for customer connections and future additions. An Excel-based tool was also developed to support design and production using the standardized layouts.