Lean 5S-menetelmä sähköpotkulautamekaanikkona

Abstract

Tässä opinnäytetyössä tutkittiin Lean 5S-menetelmän käyttöönoton vaikutuksia sähköpotkulautojen huoltotyössä yhden nimetyn mekaanikon kokeilun muodossa. Tavoitteena oli parantaa työpisteen järjestystä, työkalujen löydettävyyttä, huoltojen tehokkuutta ja työturvallisuutta. Menetelmänä käytettiin toimintatutkimusta: suunnittelu, toteutus, havainnointi ja arviointi toteutettiin vaiheittain kohdistettuna mekaanikon työpöytään, työkärryyn ja lähiympäristöön. Mittareina käytettiin työkalun löytymisaikaa, keskimääräistä huoltoaikaa, kadonneiden osien määrää, auditointipisteitä ja turvallisuushavaintoja. Dokumentointi sisälsi ennen/jälkeen-kuvaukset, päivittäiset tarkistuslistat, auditointilomakkeet ja mekaanikon havainnointipäiväkirjan.

Tulokset osoittivat työnteon paranemista. Työkalun löytymisaika lyheni keskimäärin 5,60 sekunnista 2,44 sekuntiin, mikä vastaa noin 56.4 prosentin vähennystä. Esimerkkihuollossa (moottorin vaihto) keskivertohuoltoaika lyheni 18 minuutista 14 minuuttiin, josta tuli noin 22 prosentin parannus. Kadonneita osia raportoitiin vähän ja väliaikaisesti irrotettujen ruuvien ja osien kiinni laittaminen nopeutui järjestelyn myötä. Turvallisuushavaintojen määrä pieneni kokeilun aikana ja vakavia turvallisuuspoikkeamia ei löydetty. Laadulliset havainnot korostivat työpisteen visuaalista selkeyttä, sujuvampia työvaiheita ja parempaa ergonomiaa.

Johtopäätöksenä yhden mekaanikon 5S-kokeilu on tehokas tapa saavuttaa nopeita ja mitattavia parannuksia pienessä huoltoympäristössä. käytäntö edellyttää kuitenkin selkeitä vastuita, johdon tukea ja pidempi aikaista seurantaa ennen laajempaa käyttöönottoa. Suosituksena on jatkoseuranta pidemmällä ajanjaksolla, varaston ottaminen mukaan prosessiin ja uudelleen auditointi isommalla skaalalla.

In this thesis, the effects of implementing the Lean 5S method on the maintenance work of electric scooters were studied in the form of a trial carried out by a single designated mechanic. The objective was to improve workstation order, tool findability, maintenance efficiency and occupational safety. The method used was action research: planning,implementation, observation and evaluation were carried out step by step, targeted at the mechanic’s workbench, tool cart and immediate surroundings. Metrics used included tool-finding time, average maintenance time, number of lost parts, audit points and safety observations. Documentation included before/after descriptions, daily checklists, audit forms and the mechanic’s observation diary.

The results showed an improvement in work practices. Tool-finding time shortened on average from 5.60 seconds to 2.44 seconds, corresponding to an approximately 56.4 percent reduction. In the example maintenance task of a motor replacement the average maintenance time decreased from 18 minutes to 14 minutes, which amounted to an improvement of approximately 22 percent. A small number of lost parts were reported and putting temporarily removed screws and parts back in place became quicker due to the reorganisation. The number of safety observations decreased during the trial and no serious safety deviations were found. Qualitative observations emphasised the workstation’s visual clarity, smoother work steps and improved ergonomics.

In conclusion, a one-mechanic 5S trial is an effective way to achieve rapid and measurable improvements in a small maintenance environment. However, in practice this requires clear responsibilities, management support and longer-term monitoring before broader implementation. Follow-up monitoring over a longer period, inclusion of inventory in the process and re-auditing on a larger scale are recommended.