Tehdaslayoutin uudistaminen

Abstract

Opinnäytetyön tavoitteena oli tarkastella ja analysoida muuramelaisen Nokka Oy:n tuotantoa, ja suunnitella tulosten perusteella ehdotuksia tehtaan uudeksi layoutiksi. Layoutin uudelleen suunnittelun tavoitteena oli nostaa tuottavuutta, parantamalla materiaalivirtausta, lyhentämällä läpäisyaikoja ja vähentämällä tuotannossa esiintyvää hukkaa.

Työssä perehdyttiin tuotannon tuottavuuteen ja sujuvuuteen oleellisesti vaikuttaviin tekijöihin sekä layout-suunnitteluun. Työ toteutettiin kartoittamalla nykytila tuoteperheistä valittujen tuotteiden kohdalta, jonka jälkeen tuloksia analysoitiin käyttäen apuna systemaattisen layout-suunnittelun työkaluja, ja pohtimalla olemassa olevia ongelmakohtia. Tieto analysointia varten kerättiin toiminnanohjausjärjestelmästä tuoterakenteiden muodossa, tarkastelemalla tuotannon kulkua ja hyödyntäen etukäteistä tuntemusta tuotannon ja työvaiheiden kulusta. Analysoidun tiedon pohjalta laadittiin olemassa oleviin tuotantotiloihin layout-ehdotuksia.

Työn tuloksena syntyi neljä erilaista layout-ehdotusta. Ehdotuksille suoritettiin arviointi, jonka tuloksena valittiin optimaalisin vaihtoehto. Arviointien perusteella muutoksilla voitaisiin saavuttaa tehokkaampi tuotanto, ja virtaus olisi huomattavasti sujuvampaa. Ehdotusten arviointi suoritettiin yhdessä toimeksiantajan ja tuotannon edustajien kanssa. Layout-ehdotukset perusteluineen luovutettiin toimeksiantajalle. Yritys voi halutessaan teettää simuloinnin layout-ehdotusten ja analysointien perusteella.

The aim of the thesis was to observe and analyse the production in Nokka’s factory in Muurame, and to plan proposal layout designs for the new layout of the factory. The purpose of the redesigning was to increase the productivity by improving the flow of material, cutting the span times and eliminating waste appearing in production.

The thesis focused on layout planning and the critical matters affecting the productivity and the flow of production. The project was executed by studying the current state of the products chosen from the product families. Afterwards, the results were analysed using the methods of systematic layout planning and reflecting the problem areas. The information for the analyses was gathered from the enterprise resource planning program using the bills of material, observing the production and utilizing the preconceived knowledge of the production and the routing of the processes. The layout proposals were designed using the analysed information and converting them to fit the existing facilities.

As a result, four different layout proposals were created. The proposals were evaluated, and based on the evaluation, the most optimal proposal was chosen. According to the evaluation, more efficient production and remarkably better flow could be achieved with the layout changes. The evaluation was executed together with the assignor and production representatives. The proposals with the analysis were given to the assignor. All the gathered information can be used to simulate the functionality of the layout proposals if necessary.