Intraoraaliröntgenlaitteen komponentin tuotannon tutkimus ja kehitys

Abstract

Insinöörityön tavoitteena oli luoda intraoraaliröntgenlaitteen komponentin koko tuotantoprosessin arvovirtakartta Planmecan tehdasalueella, laskea komponentin korjausprosessin kustannusarvio ja kehittää prosessia.

Tuotantoprosessin arvovirtakartoituksen tavoitteena oli saada kokonaiskuva nykyisestä tuotantoprosessista ja lean-ajattelun määrittelemien hukan lähteiden tunnistamista helpottava näkökulma. Arvovirtakartoitus toteutettiin perehtymällä tuotantoprosessin eri työvaiheisiin ja organisaatioihin.

Komponentin koko korjausprosessi on lean-ajattelussa hukkaa ja sen kustannusarvion laskemisella saatiin yrityksen tietoon hukan kustannus. Korjausprosessin kustannuslaskennassa hyödynnettiin arvovirtakartoituksen tuomaa informaatioita ja aiemmin yrityksen sisäiseen käyttöön diplomityönä tehtyä tutkimustuloksiin perustuvaa materiaalivirtojen kustannustyökalua.

Tuotanto- ja korjausprosessin kehittäminen tehtiin yhteistyönä tuotantoprosessiin vaikuttavan henkilökunnan kanssa. Korjausprosessin kehittämisen tavoitteena oli tasata prosessin materiaalivirtausta ja yksinkertaistaa prosessin tiedon virtausta.

Työn tuloksena luotiin sekä tuotanto- ja korjausprosessin nykytilanteen arvovirtakartat että kehitystavoitteita saavuttavat arvovirtakartat. Uusia korjausprosesseja kehitettiin kaksi vaihtoehtoa, joista valittiin toinen sen taloudellisen hyödyn vuoksi. Prosessia kehittävien arvovirtakarttojen toteuttaminen on yrityksessä osittain aloitettu.

The objective of this thesis was to create a value stream map of the intraoral x-ray machine component’s whole production process at Planmeca’s factory area, calculate the estimate for the component’s repair process costs and to improve the process.

The objective of the value stream mapping of the production process was to get an overview of the current production process and to get a supporting point of view for identifying lean principle’s wastes. Value stream mapping was fulfilled by familiarizing with the production process’ various stages and organizations.

The component’s whole repair process is one of the wastes in lean thinking. By calculating the cost of the repair process, the cost of the waste was achieved for the company. In calculating the cost of the repair process, information from value stream mapping and a material flow cost calculating tool, the result of an earlier master’s thesis study, were utilized.

Production and repair process improvement were done in cooperation with the staff involved in the production process. The objective in improving the repair process was to level the material flow and to simplify the information flow of the process.

As the result of this study, the current-state and improvement objective achieving future-state maps of the production and repair processes were created. Two new repair processes were developed, from which the other was chosen for its financial benefits. Implementation of the future-state maps has been partly initiated.