Staattorin kytkennän läpimenoajan puolittaminen

Abstract

Tämä insinöörityö tehtiin ABB Oy Motors and Generators -tulosyksikölle Helsingin Pitäjänmäkeen. Työn tavoitteena oli kehittää induktiokonetehtaan AMI400­–710 -modulaaristen sähkömoottoreiden staattorin kytkentäsolun läpimenoaikaa. Työn päämääräksi asetettiin kytkentäsolun läpimenoajan puolittaminen ja layout-suunnittelu.

Työssä käsiteltiin tuotannonkehityksessä yleisesti käytettyjä toimintamalleja ja työkaluja. Näistä tärkeimpiä ovat lean-ajattelutapa ja arvovirtakuvaus. Arvovirtakuvauksessa käytiin läpi, miten tuotannon nykytila voidaan arvioida ja luoda tulevaisuudentila. Lean-menetelmissä perehdyttiin 6S-menetelmään, 9 hukkaan ja jatkuvaan parantamiseen. Layout-osuudessa käsiteltiin erilaisia pohjaratkaisuja tuotantolinjasta tuotantosoluun.

Prosessin nykytila arvioitiin arvovirtakuvauksesta saadun tiedon perusteella. Prosessissa ilmeni erilaisia hukkia, joista odottaminen ja siirrot olivat eniten aikaa vieviä työvaiheita. Tulevaisuudentila määritettiin eliminoimalla hukat, joihin voitiin vaikuttaa muuttamalla prosessia.

Työn lopputuloksena saatiin kolme eri layout-vaihtoehtoa, jotka luovat virtausta ja lyhentävät läpimenoaikaa. Merkittävin hukka prosessissa oli hartsin kuivumisen odottaminen yön yli. Toinen merkittävä hukka oli staattorin valmisteleminen siirtoon ja staattorin siirtäminen. Varteensa otettavimmat layout-ideat olivat erilaiset tuotantolinjat, jotka parantaisivat virtausta. Ongelmaksi jokaisen layoutin toteuttamisessa muodostui tuoteperheen tuotteiden suuri kokoero.

Kaikista vaihtoehdoista staattorin kytkentä pystyasennossa tuotantolinjalla todettiin parhaimmaksi ratkaisuksi. Muissa vaihtoehdoissa kytkentä tehtiin vaaka-asennossa ja staattori asetettiin runkoon vaaka-asennossa.

This Bachelor’s thesis was carried out for ABB Motors and Generators’ business unit in Helsinki, Pitäjänmäki. The purpose of this thesis was to improve the lead time of a production cell in the electric motor factory. The main goal was to create three layout plans with the goal to cut down the lead time by 50%.

In the theoretical part of this thesis, solving the problem was approached with discussing the Lean-thinking methods used by production development at ABB Oy. In the examined production cell the coupling of the stator and main terminal cables is performed. The stator manufacturing process is explained in detail to understand the whole process chain of stator production.

The present state of the process was analyzed by using value stream mapping. As a result, the main wastes of the process were revealed and analyzed. A future state map was created to project the possible lead time if wastes were eliminated. From the future state map, three layouts were designed in the objective to keep the wastes minimal.

In conclusion, the study suggests three different roads to reach a better flow in the production cell. It clearly states that the main wastes are waiting and unnecessary transportation. Waiting is caused by the long interval of drying the resign sealing the connection. Turning, moving and preparing to move the stator during the process cause unnecessary transportation. Problems with every layout possibility were caused by the big variation in product size.