Uuden tuotantolinjan layout-suunnittelu
Katilainen, Kristian (2017)
Oulun ammattikorkeakoulu
2017
All rights reserved
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-201705056460
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-201705056460
Tiivistelmä
Opinnäytetyön aiheena oli tuotantolinjan ja työpisteiden kehittäminen lean-ajattelun ja layout-suunnittelun avulla Aavi Technologies Oy:lle. Tavoitteena oli suunnitella tuotantolinjalle uusi ja tehokas toimintapa, jolla päästäisiin haluttuihin tuotantovaatimuksiin. Layoutin tärkeimmiksi tavoitteiksi määriteltiin tuotantolinja, joka mahdollistaisi tuotantokapasiteetin kasvattamisen, pullonkaulatekijöiden eliminoinnin ja sisälogistiikan uudelleensuunnittelun.
Työssä kartoitettiin ensin tuotantotilan nykytilanne, jonka kautta suurimmat ongelmat saatiin selville. Suurimmiksi ongelmiksi osoittautuivat testausalueen muodostama pullonkaula, varastoitavan materiaalin viemä tila lattiapinta-alasta ja sisälogistiikka. Kartoituksen jälkeen siirryttiin ongelmanratkaisuvaiheeseen. Ongelmien ratkomisessa oli oleellista ottaa huomioon materiaalivirtaukset, varastointi ja läpimenoajan määrittäminen. Ongelmanratkaisuvaiheessa edettiin PDCA-mallin mukaan (Plan Do Check Act, suomeksi suunnittele, tee, tarkista ja toimi), jolloin layout-suunnittelussa edettiin askel kerrallaan. PDCA on Demingin ongelmanratkaisumalli ja kehittämismenetelmä, jolla pyritään prosessien jatkuvaan parantamiseen.
Työssä suunniteltiin kaksi layout-mallia, jotka oli mahdollista toteuttaa Aavi Leaf -tuotteelle varattuun tuotantotilaan. Ensimmäinen layout-malli A suunniteltiin nykyisen tuotantotilamallin kehittäväksi, jossa keskityttiin poistamaan hukkatoimintoja ja muuttamaan tuotantoa työntöohjauksesta imuohjaukseen. Toinen layout-malli B esisuunniteltiin tulevaisuuden varalle mahdolliselle rullaradalle, jossa pyrittiin toteuttamaan kokonaisvaltaisesti lean-ajattelun mukaisia periaatteita.
Lean-ajattelun ja layout-suunnitteluun avulla päästiin asetettuihin tuotantovaatimuksiin. Tuotanto kasvoi kuusinkertaiseksi alkuperäiseen verrattuna ja lattiapinta-alaa saatiin huomattavasti takaisin hyötykäyttöön varastoitavien materiaalien uudelleensijoittamisella. Sisälogistiikan uudelleen-suunnittelulla saatiin poistettua paljon liikehukkaa, mutta sen kehittäminen lean-ajattelutavan mukaiseksi vaatii lisää työtä ja aikaa.
Työssä kartoitettiin ensin tuotantotilan nykytilanne, jonka kautta suurimmat ongelmat saatiin selville. Suurimmiksi ongelmiksi osoittautuivat testausalueen muodostama pullonkaula, varastoitavan materiaalin viemä tila lattiapinta-alasta ja sisälogistiikka. Kartoituksen jälkeen siirryttiin ongelmanratkaisuvaiheeseen. Ongelmien ratkomisessa oli oleellista ottaa huomioon materiaalivirtaukset, varastointi ja läpimenoajan määrittäminen. Ongelmanratkaisuvaiheessa edettiin PDCA-mallin mukaan (Plan Do Check Act, suomeksi suunnittele, tee, tarkista ja toimi), jolloin layout-suunnittelussa edettiin askel kerrallaan. PDCA on Demingin ongelmanratkaisumalli ja kehittämismenetelmä, jolla pyritään prosessien jatkuvaan parantamiseen.
Työssä suunniteltiin kaksi layout-mallia, jotka oli mahdollista toteuttaa Aavi Leaf -tuotteelle varattuun tuotantotilaan. Ensimmäinen layout-malli A suunniteltiin nykyisen tuotantotilamallin kehittäväksi, jossa keskityttiin poistamaan hukkatoimintoja ja muuttamaan tuotantoa työntöohjauksesta imuohjaukseen. Toinen layout-malli B esisuunniteltiin tulevaisuuden varalle mahdolliselle rullaradalle, jossa pyrittiin toteuttamaan kokonaisvaltaisesti lean-ajattelun mukaisia periaatteita.
Lean-ajattelun ja layout-suunnitteluun avulla päästiin asetettuihin tuotantovaatimuksiin. Tuotanto kasvoi kuusinkertaiseksi alkuperäiseen verrattuna ja lattiapinta-alaa saatiin huomattavasti takaisin hyötykäyttöön varastoitavien materiaalien uudelleensijoittamisella. Sisälogistiikan uudelleen-suunnittelulla saatiin poistettua paljon liikehukkaa, mutta sen kehittäminen lean-ajattelutavan mukaiseksi vaatii lisää työtä ja aikaa.