Kuumasinkitysajan vaikutus kalvon paksuuteen

Abstract

Insinöörityössä tutkittiin kuumasinkitysajan vaikutusta teräkseen syntyvän kuumasinkkikal-von paksuuteen. Normaalisti tuotannon yhteydessä kuumasinkitysaikaa ei mitata.

Testit suoritettiin Hyvinkään Kuumagalvanointi Oy:n tehtaalla. Työssä selvitettiin, kuinka paljon teräsprofiilien pinnoitepaksuus kasvaa 5, 7, 9 ja 11 minuutin upotusajoilla, kun profiilin muoto ja alkuainepitoisuudet vaihtelevat. Erimuotoisia teräsprofiileja oli yhdeksän. Koekappaleiden pii-pitoisuudet vaihtelivat 0,17–0,21 %, fosforipitoisuudet olivat 0,006– 0,026 %. Pii-pitoisuus yhdistettynä fosforipitoisuuteen oli tärkein alkuaine tekijä pinnoitteen kasvunopeuteen.

Koekappaleiden pinnoitepaksuus mitattiin standardin SFS EN ISO 1461 mukaan, ja arvoja verrattiin kirjallisuudessa esiintyviin arvoihin.

Työn tuloksissa huomattiin, että kuumasinkitettävien kappaleiden pinnoitepaksuus kasvaa, kun upotusaika pitenee. Standardin mukaisiin pinnoitepaksuuksiin päästiin kaikilla koekap-paleilla jo lyhyimmällä kastoajalla, joten kuumaupotus kannattaa suorittaa lyhyellä kasto-ajalla. HKG:n ei tarvitse jatkossakaan mitata kuumasinkitysaikaa.

The purpose of this thesis was to examine how the casting time of hot-dip galvanization affects the thickness of zinc layer. Normally in production, hot-dip galvanizing time is not measured.

The tests were performed in the HKG factory. The aim of the test was to determine how much the thickness of the zinc layer increases when the casting time of hot-dip galvanization was five minutes, seven minutes, nine minutes and eleven minutes and when the steel profiles and chemical element concentrations varied. There were nine different steel profiles. The silicon concentration was between 0.17 – 0.21 %, while the phosphor concentration was between 0.006 – 0.026 %. Silicon concentration combined to phosphor concentration was most important chemical element factor that affected the zinc layer thickness.

Thicknesses of zinc layers were measured accordance with the SFS EN ISO 1461 standard, and those values were compared to the literature values.

The results of the experiments showed that the thickness of the zinc layer increases with time. In every test sample, zinc layer thicknesses meeting the standard SFS EN ISO 1461 were reached in the shortest five-minute casting time. The conclusion was that hot dip should be performed in a short dipping time. HKG should not need measure the hot-dipping time at future.