6S-järjestelmän suunnittelu ja käyttöönotto rakennustuoteteollisuuden tuotantoyksikössä

Abstract

Insinöörityö toteutettiin rakennustuoteteollisuuden yrityksen Suomen tuotantoyksikölle, joka sisältää neljä tehdasta. Työn tarkoituksena oli suunnitella ja käyttöönottaa 6S-järjestelmä kaikille neljälle tehtaille ja niiden kuormituspisteille.

Työn tavoitteena oli saada aikaiseksi 6S-järjestelmää hyödyntäen yrityksessä kulttuurimuutos sekä etsiä tuotannossa aiheutuvia hukan lähteitä ja niitä karsimalla parantaa työtilojen tehokkuutta, siisteyttä, toimivuutta ja turvallisuustasoa.

Insinöörityössä perehdyttiin 6S-järjestelmään, sen eri menetelmiin ja ylläpitoon. 6S on Japanissa kehitetty viisiportainen Lean-järjestelmä, minkä avulla organisaatio pystyy edistämään työn tuottavuutta, turvallisuutta ja laatua. Järjestelmä sopii toteuttavaksi muun muassa tuotantoympäristöihin, joissa on tarvetta Lean mukaiselle ajattelulle, jolloin toimintaa tehostetaan poistamalla hukkaa.

Insinöörityössä tutkittiin 6S-järjestelmän suunnittelua ja käyttöönottoa rakennustuoteteollisuuden tuotantoyksikössä. Työn tuloksena tuotantoyksikön siisteyttä tehokkuutta ja turvallisuutta pystytiin parantamaan hyödyntäen 6S- järjestelmän metodeja. Aineistonkeruumenetelmänä käytettiin haastatteluja ja havainnointia.

Tutkimusta voidaan hyödyntää yrityksen tehdessä samanlaista 6S-järjestelmää tuotantotiloihin. Jatkotutkimusehdotuksena voisi olla TPM-järjestelmän suunnittelu ja käyttöönotto rakennustuoteteollisuuden tuotantoyksikössä, jolloin projekti saisi jatkoa 6S-järjestelmälle.

The purpose of the thesis was to plan and implement lean 6S methods in the Finnish company production unit, which operating the construction product industry. The production unit in Finland have’s factories in which the 6S-methods were Implemented.

The thesis was based on the need to create efficient and safe work environment by cleaning and organization working areas, eliminating waste and creating working methods using the 6S-methods in production unit.

The planning and execution were successfully performed with the staff’s assistance and considering their suggestions and ideas. The unnecessary material was removed, and the necessary material was set in order and standardized. The setting was done by visual marking according to 6S method with floor taping and visual notes. The 6S method also includes continuous follow-up and maintenance of the method, which require commitment from the whole staff.

The results of the thesis can be used in different companies which are looking for improving their production unit by using the 6S-methods. Suggestions for further study for the chosen company could be implementing TPM-methods to the production unit factory’s. That way implementing TPM-methods to the company would be the right kind a process to development of production.