Tuotannon layoutin suunnittelu

Abstract

Insinöörityön tavoitteena oli suunnitella tuotantotilaan layout, jonka avulla vähennetään syntyviä hukkia ja saadaan kohdistettua resurssit arvoa lisäävään työhön. Työn tavoitteena oli myös yksinkertaistaa materiaaliliikkeitä sekä helpottaa suurien kappaleiden käsittelyä. Työssä selvitettiin, millaisilla muutoksilla varastointi- ja työpisteissä sekä niiden sijainnissa voitiin tehostaa eri työvaiheita. Layoutia suunnitellessa huomioitiin tuotannon rajoitteita sekä apuna käytettiin layout-suunnittelun ja Leanin perusperiaatteita.

Tuotantotiloista piirrettiin pohjakuva, johon sijoitettiin kaikki varastointipisteet, työkoneet, työtasot, työkalukaapit, kierrätysastiat sekä kulkuväylät. Yrityksen tuotantotiloista tunnistettiin suurimmat hukkien aiheuttajat haastattelemalla tuotantohenkilökuntaa ja tarkkailemalla tuotantoa. Työssä kuvattiin materiaalivirtojen kulkemat reitit piirrettyyn pohjakuvaan. Materiaalivirroista saatua tietoa hyödynnettiin tuotantotilojen suunnittelussa. Työssä havaittiin suureksi ongelmaksi tilanpuute, jonka vuoksi hajautettuja varastoja keskitettiin varastoalueelle ja varastoon suunniteltiin o-muotoinen lavahyllyrakennelma sekä kävelytaso pienien osien varastointia varten. Vapautettua tilaa hyödynnettiin lopputuotevaraston ja välivarastointipisteiden luomiseen. Tuotantotilaa järjesteltiin tuotantoprosessien järjestyksen mukaiseksi. Tuotannon kulkuväylä suoritettiin materiaaliliikkeiden yksinkertaistamiseksi ja suurien kappaleiden kuljettamisen helpottamiseksi.

Työn tuloksena saatiin yksinkertaistettua materiaalien kulkemia reittejä ja vähennettyä tuotannossa syntyviä hukkia. Materiaaliliikkeiden kulkemat matkat lyhentyivät, mutta uudessa layoutissa materiaalivirtojen liikkeiden vuosisäästö ei ollut huomattavan suuri. Työssä ei mitattu muiden hukkien aiheuttamien resurssikulujen määriä. Vuosisäästöjen kokonaisvaltaisemman arvion saamiseksi tulisi mitata muiden hukkien aiheuttamia kuluja. Työssä suunniteltiin tuotannon uuden layoutin käyttöönottoaikataulu ja ohjeistettiin layoutmuutoksen osana toteutettavan Leanin 5S- ja jatkuvan parantamisen toimintamallien käyttöönotto.

The objective of this Bachelor’s thesis was to design a layout for a production space to reduce the amount of waste generated and to allocate resources for value-adding work. The thesis also aimed at simplifying material movements and ease the handling of large products. The thesis examined what kind of changes could be made to improve the efficiency of different work phases in the storage and workstations and in their locations. When designing the layout, production constraints were considered, and the basic principles of layout design and Lean were used.

The thesis was carried out as follows. A floor plan of the production facilities was drawn, in which all storage points, implements, countertops, tool cabinets, recycling bins and walkways were placed. The main causes of waste in the production facilities of the company were identified by interviewing production personnel and observing production. The routes taken by the material flows were illustrated on the drawn floor plan. The information obtained from material flows was utilized in the design of production facilities. A major problem in the thesis was the lack of space, due to which distributed warehouses were concentrated in the warehouse area and an o-shaped pallet shelf structure was designed for the warehouse, as well as a walking platform for storing small parts. The freed-up space was utilized to create a storage point for final products and intermediate storage points. The production space was arranged according to the order of the production processes. The main passage of production was straightened out to simplify the movement of the materials and to facilitate the transportation of large pieces.

As a result of the layout design, it was possible to simplify the routes traveled by materials and reduce the amount of waste generated in production. The distances travelled by material flows were shortened, but in the new layout, the annual savings in material flow movements were not significantly large. The work did not measure the amount of resource costs caused by other wastes. To obtain a more comprehensive estimate of annual savings, the costs of other wastes should be measured. The implementation schedule for the new production layout was planned and instructions were given for the implementation of Lean's 5S and continuous improvement operating models to be implemented as part of the layout change.