Nauhalevyleikkauslinja 2:n niputtajan toimintavarmuuden kehittäminen

Abstract

Opinnäytetyö on tehty Ruukki Metals Oy:n toimeksiannosta. Työn aiheena on nauhalevyleikkauslinja 2:n toimintavarmuuden kehittäminen.

Opinnäytetyön tarkoituksena on kehittää nauhalevyleikkauslinja 2:n niputtajaa, joka on Shcloemannin vuonna 1976 toimittama arkkien niputuslaite. Nauhalevyleikkauslinjalla leikataan kelatuotteista tilauksien mittaisia teräslevyjä, joita kutsutaan arkeiksi. Arkit niputetaan niputtajassa. Nippujen tulisi olla mahdollisimman symmetrisiä, jotta asiakkaalle ei aiheudu ongelmia nipun purkamisessa.

Opinnäytetyössä niputtajalle tehtiin toiminnanseurantalomake, johon kerättiin niputtajan ongelmakohdat. Saatua informaatiota hyödynnettiin niputtajan kehityskohteiden paikantamisessa. Ne ongelmakohdat, jotka vaikuttivat negatiivisesti nippujen symmetrisyyteen olivat harjakone 2:n paininrulla, priimaniputtaja 1:n törmäysvastimen jarru, priimaniputtaja 2:n niputuspöytä sekä priimaniputtaja 2:n törmäysvastimen taputussylinteri.

Työn tuloksena saatiin kehitysehdotuksia, jotka todennäköisesti parantavat nippujen symmetrisyyttä. Harjakone 2:n paininrullan ohjausta tulisi kehittää, priimaniputtaja 1:n törmäysvastimen jarrun huoltoväliä olisi lyhennettävä, priimaniputtaja 2:n niputuspöydän ohjausta voisi tarkentaa ja priimaniputtaja 2:n törmäysvastimen taputussylinterin voimaa täytyy lisätä. Tuloksena todennäköisesti saataisiin symmetrisempiä nippuja ja asiakkaat olisivat tyytyväisempiä.

This Bachelor`s thesis was commissioned by Ruukki Metals Oy. The subject of the thesis is to identify the improvement opportunities of a cut-to-length line stacker´s operations.

purpose of the thesis is to identify improvement areas in the cut-to-length line 2 stacker, which has been delivered by Shcloemann and taken in use 1976. In the cut-to-length line steel reels are cut according to customer´s requirements. After cutting phase, the products are called cut length sheets. The cut length sheets are stacked into the stacker. All stacks have to be symmetrical and equal in size to avoid any problems during unstacking and unloading. These phases are made by the customer and non-compliancy causes decrease customer satisfaction.

During this thesis the stacker activity was followed using a specific form to capture all operative problems during the follow up period. The collected information was analyzed and used to identify improvement areas and root causes. The main root causes impacting negatively to the stacker output quality and operational reliability were: the pinch roll of the brusher 2, the brake of the impact absorber in the primary stacker 1, the table of the primary stacker 2 and the levelling cylinder of the impact absorber in the primary stacker 2.

As a result of this thesis, several quality improvement suggestions, which will help to improve the end result quality of the stacker, were identified. The steering of the pinch roll in the brusher 2 should be enhanced, the maintenance cycle of the impact absorber brake in the primary stacker 1 should be shortened, the steering table in the primary stacker 2 should be improved and the leveling cylinder resistance of the impact absorber in the primary stacker needs to be increased. As a result of these improvements, the quality of the stacking will be better and customer satisfaction will also improve.