Developing production flow efficiency : from harvest to dispatch

Abstract

Työn tavoitteena oli kehittää kasvihuonetuotannon virtaustehokkuutta Lean-menetelmiä hyödyntäen. Tutkimus oli luonteeltaan kvalitatiivinen tutkimus, jossa tutkimusmenetelminä käytettiin havainnointia, haastatteluja ja vertailuanalyysia toiseen yritykseen. Tutkimuksen aluksi perehdyttiin prosessien kuvaamiseen ja Lean-ajatteluun laajasti selvittääksemme, että mitkä keinot soveltuvat parhaiten kyseisten prosessien virtaustehokkuuden parantamiseen. Nykytilan kartoitusvaiheessa prosesseista piirrettiin arvovirtakuvaukset ja vuokaaviot sadonkorjuuvaiheesta lähettämöön. Analyysien perusteella tunnistettiin suunnannäyttäjäprosessi, joka aiheuttaa suurimman vaihtelun arvovirrassa. Lean-ajattelun mukaisesti tämä prosessi tulisi ensimmäisenä saada tasapainoon ja asettaa tavoitetila. Tavoitetila asetettiin ja piirrettiin virtaustehokkuuden parantaminen huomioon ottaen uusi prosessikuvaus. Tavoitetilaan pääsemiseksi esitettiin useita Lean-menetelmiä kuten valmiiden tuotteiden imuohjaus kanban korteilla ja yksiosaiseen virtaukseen pyrkiminen. Myös muita parannuksia kuten päällekkäisten töiden poistaminen ja standardien tapojen luominen tilausten käsittelyyn paransivat virtaustehokkuutta. Informaatiovirrat pyrittiin yksinkertaistamaan ja käyttämään standardoituja tapoja viestintään.

The aim of the work was to develop the flow efficiency of greenhouse production using Lean methods. The study was qualitative and using observation, interviews, and benchmarking with another company as research methods. The study started with a broad introduction to process mapping and the Lean thinking to identify the most appropriate means to improve the flow efficiency of these processes. In the current state mapping phase, value stream mapping and flow charts were drawn of the processes from harvest to dispatch. Based on these analyses, the directional process was identified as the one causing the largest variation in value stream. According to the Lean thinking, this process should be the first to be balanced and set a target state. The target state was set, and a new process description was drawn to improve flow efficiency. To reach the target state, several Lean methods were presented, such as replenishment pull system of finished goods with kanban cards and the pursuit of one-piece flow. Other improvements such as eliminating duplicated work and creating standard ways of handling orders also improved flow efficiency. Efforts were made to simplify information flows and use standardised ways of communicating.