Seinäelementtituotannon tehostaminen
Ylikulju, Jussi (2018)
2018
All rights reserved. This publication is copyrighted. You may download, display and print it for Your own personal use. Commercial use is prohibited.
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-202404247597
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-202404247597
Tiivistelmä
Insinöörityössä tehostettiin seinäelementtituotantoa KW-Component Oy:llä Raahessa. Tavoitteena oli löytää kustannustehokas tapa modifioida nykyinen tuotantolinja, jotta saadaan nostettua tuotannon kapasiteettia. Työ rajattiin 1. tuotantolinjan loppupäähän ja esivalmistelupisteeseen. Tavoitteena oli myös löytää tuotannosta mahdolliset epäkohdat ja antaa kehitysehdotuksia.
Insinöörityö oli projektimuotoinen toimintatutkimus. Työ pohjautui pitkälti japanilaisiin tuotantoteorioihin ja menetelmiin, joiden alkuperä on Toyotan tuotantojärjestelmässä ja jotka toimivat nykyään leanin perustana. Työn tutkimusmenetelmät pohjautuvat pitkälti haastattelututkimuksiin sekä leanin tekniikoihin ja työkaluihin. Työssä tehtiin tuotannon nykytilan kuvaus, jonka avulla saatiin selville tuotannon suurimmat haasteet, joita ovat tuotannon epätasapaino ja pullonkaula. Arvovirtakuvaus (Value Stream Mapping) antoi pohjan tuotannon tutkimustyölle, jossa pureuduttiin syvällisesti tuotannon haasteisiin. Niihin pyrittiin luoda mahdollisimman hyvät ratkaisuehdotukset esimerkiksi muuttamalla layoutia ja työtapoja, joilla tuotannon tehokkuus paranee.
Leanin tekniikoita ja työkaluja hyödyntämällä voidaan päästä tavoitteisiin tuotannon tehostamisessa. Työtehtävien standardoiminen on jatkuvan parantamisen edellytys. 5S-työkalun avulla voidaan parantaa tuotantotilojen tuottavuutta, järjestystä, siisteyttä ja työturvallisuutta. Tuotannon pullonkaulaa ja epätasapainoa kehittämällä työpisteiden välille saadaan parempi tasapaino. Tämä mahdollistaa tuotannon paremman virtauksen ja läpimenoajan lyhentymisen. Tuotannossa syntyvää hukkaa pyritään eliminoimaan työtapoja tehostamalla.
Työssä luotiin ratkaisuehdotuksia tuotantolinjan modifioimiseen ja esivalmistelun tehostamiseen. Lisäksi laskettiin kapasiteettilaskelmia, jotka osoittavat, mitä muutoksilla pystytään parhaimmillaan saavuttamaan. Lopuksi luotiin toimintasuunnitelmaa mahdollisten muutosten läpiviemiseen. Työstä saatavia tuloksia tilaaja voi hyödyntää tuotantoprosessien kehittämisessä, laitehankinnoissa ja muissa mahdollisissa investoinneissa. Koko henkilöstön sitouttaminen jatkuvan parantamisen toimintamalliin mahdollistaa muutoksien onnistumisen ja toiminnan kehittymisen.
Insinöörityö oli projektimuotoinen toimintatutkimus. Työ pohjautui pitkälti japanilaisiin tuotantoteorioihin ja menetelmiin, joiden alkuperä on Toyotan tuotantojärjestelmässä ja jotka toimivat nykyään leanin perustana. Työn tutkimusmenetelmät pohjautuvat pitkälti haastattelututkimuksiin sekä leanin tekniikoihin ja työkaluihin. Työssä tehtiin tuotannon nykytilan kuvaus, jonka avulla saatiin selville tuotannon suurimmat haasteet, joita ovat tuotannon epätasapaino ja pullonkaula. Arvovirtakuvaus (Value Stream Mapping) antoi pohjan tuotannon tutkimustyölle, jossa pureuduttiin syvällisesti tuotannon haasteisiin. Niihin pyrittiin luoda mahdollisimman hyvät ratkaisuehdotukset esimerkiksi muuttamalla layoutia ja työtapoja, joilla tuotannon tehokkuus paranee.
Leanin tekniikoita ja työkaluja hyödyntämällä voidaan päästä tavoitteisiin tuotannon tehostamisessa. Työtehtävien standardoiminen on jatkuvan parantamisen edellytys. 5S-työkalun avulla voidaan parantaa tuotantotilojen tuottavuutta, järjestystä, siisteyttä ja työturvallisuutta. Tuotannon pullonkaulaa ja epätasapainoa kehittämällä työpisteiden välille saadaan parempi tasapaino. Tämä mahdollistaa tuotannon paremman virtauksen ja läpimenoajan lyhentymisen. Tuotannossa syntyvää hukkaa pyritään eliminoimaan työtapoja tehostamalla.
Työssä luotiin ratkaisuehdotuksia tuotantolinjan modifioimiseen ja esivalmistelun tehostamiseen. Lisäksi laskettiin kapasiteettilaskelmia, jotka osoittavat, mitä muutoksilla pystytään parhaimmillaan saavuttamaan. Lopuksi luotiin toimintasuunnitelmaa mahdollisten muutosten läpiviemiseen. Työstä saatavia tuloksia tilaaja voi hyödyntää tuotantoprosessien kehittämisessä, laitehankinnoissa ja muissa mahdollisissa investoinneissa. Koko henkilöstön sitouttaminen jatkuvan parantamisen toimintamalliin mahdollistaa muutoksien onnistumisen ja toiminnan kehittymisen.